精益生產之小結范文

　　時間不知不覺，我們后知后覺，辛苦的工作已經告一段落了，相信你會領悟到不少東西，不如來好好的做個小結。是不是無從下筆、沒有頭緒？以下是小編收集整理的精益生產之小結范文，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

　　精益生產之小結 1

　　通過近一年的精益生產項目實施，為公司的可持續發展取得了初步的成果，精益生產項目的實施，對于生產流程來說，是一次深入體制的改革，改變了原有的生產方式，在生產各環節、材料使用、設備規范、人員操作等方面都提出了更高的要求，對于員工的操作素質也是一次質的提高。具體來說，體現在以下幾個方面：

　　1、高效的會議

　　精益生產的推行，首行改變的是會議體制。以前生產會議既冗長又無實質性的進展，對于解決生產過程中的部門配合、上下工序的配合問題，得不到有效的溝通。實行此項目后，每次會議都明確了會議主題，圍繞各自部門所轄范圍內存在的不足或缺陷，組織相關人員討論、分析原因、落實改進對策，形成決議，過后繼續進行跟蹤、確認，有效解決了“會面不議、議而不決、決而不行”的局面。會議實施過程中，也充分運用了P-D-C-A循環法則，結合利用現場確認、現場實施、現場解決，使得各類問題逐一得到改進。

　　2、目標管理

　　為了明確公司的發展方向，把整個團隊的思想、行動統一到同一個目標、同一個步調上來，公司逐漸實施目標管理。

　　根據公司的實際發展情況，結合市場、顧客、原材料等資源，制定公司總體目標，各部門根據總目標制定本部門的目標，根據部門的目標進行分解、落實，各部門經理對每月工作計劃及目標實施進度向公司高層領導進行總結匯報。

　　各部門之間因有了明確的目標而形成了良性的競爭，使得工作由被動變為主動，方向明確，工作高效、使的工作更科學化、規范化。

　　3、生產管理理念的轉變

　　精益生產倡導消除各種生產過程中的不良浪費，以增加產品的'附加值為主要目的。從一這觀點出發，我公司從一開始就注重生產過程中的“多余”浪費動作和原材料。在生產的每一個現場，大到各車間的配合、半成品的流通，小到生產設備的擺放、員工動作的規范，每一處點點滴滴，精益生產專家都進行了細致入微的講解，徹底改變以往停工待料、產能不足、加班很晚的不良局面。

　　車間的每位管理人員、每位生產員工也逐漸接受精益生產所帶來的效益。自覺規范生產程序、主動配合上下道工序和崗位、及時反映生產問題，注意節約每一分生產成本，更可喜的是有些員工積極開動腦筋，為生產出謀畫策，自覺的為公司爭取更大的利益。

　　隨著生產的開展，也使的更多的管理人員從單純的從事生產管理轉變到如何更有效的提升員工的工資、解決員工的生產效率等細上來，更好的留住員工、服務員工，增強團隊管理的意識，努力提升為員工服務的管理理念。同時，管理人員也集思廣益，從精益生產的七大浪費著手，通過改善，提高生產的品質、生產的效率，有效降低成本，真正做到“精”和“益”。

　　4、注重學習和節約

　　精益生產的開展，形成一股強有力的學習之風，裁斷車間、針車車間的員工幾乎是每星期都有固定的培訓會議，精益生產老師從生產的各細節入手，獨到的講解生產過程中發現的問題、面對這些產生的問題如何去解決、下一次如何去避免發生、我們如何利用現有的條件開展精益生產、向車間哪些崗位做的好的員工學習、相互之間進行比拼對照等諸多關鍵點，開展管理與員工之間的良性互動，使得車間各線組之間形成了一股良好的學習和提問的風氣，既活躍了氣氛，也增進了員工之間、員工與管理之間的感情。

　　節約，是開展精益生產項目所帶來的另一大收獲，自從精益生產開始不久，公司就決定將針車大樓員工整體搬遷至成型二樓，以實現電能節約，這一決定得到了全體領導的一致認同，在四月底，順利實現了搬遷。同時，將車間的日光燈、照明燈全部換成節能燈，光這兩項措施就為公司節約了數百萬元的費用。與此同時，公司號召全體員工節約用電，做到人走燈滅，不浪費每一度電、每一滴水。為此，公司也做了大量的宣傳工作，公司員工逐漸形成自上而下的節約習慣，使得間接為公司創造效益的同時，也為社會增加了可利用的電力資源。

　　5、積極推行卓越績效管理

　　通過實行精益生產，卓越績效管理的理念得到了深入的普及，上至公司高層管理，下至普通員工，除公司號召開展的生產工程以外，還積極組成QC小組，解決生產過程中的實際問題。如：針車車間員工自己改良了針車車做包工具，為針車員工樹立了良好的榜樣，得到了公司高層的表揚，公司給其頒發了創新獎進行鼓勵。

　　成型管理利用工余時間探討解決品質問題，除了在原材料上把關以外，大力開展員工自檢工程。如針車實行“一雙流”作業后，各員工成了一個有機的整體，相互之間開展不良品自檢和互檢，堅決不讓不良品流向下道工序，為自己也為同事間節省了更多的時間和精力，在無形當中提升了品質。

　　有效流通是生產過程當中的一大重要問題，在以往的生產當中，半成品隨手亂放，無規夫序，整理起來耗時耗力，既耽誤了生產進度，也增加了管理成本。自從開展了精益生產過后，對各區域進行了有效的規劃，實行劃區分類，統籌一致，各生產區域清晰明確，使生產管理得到了有效的控制與提高。

　　辦事效率一直以來是企業執行力的表現，通過開展此項目，各部門的辦事效率明顯得到了提升，基本上上午安排的事，下午就能有效落實，使的各部門協調高度的符合了“木桶原理”，有效解決效率的短板。部門之間形成了有效的良性競爭，使之今年以來市場訂單火爆、顧客與市場的反饋信息一片欣欣向榮。

　　6、取得的成果

　　開展精益生產項目以來，取得的成果很多，單從經濟方面看，針車與裁斷的過渡區減少了近140多人，降低了管理成本。同時有效增加了生產場地，為社會多解決近300人的就業崗位。

　　在用電方面，通過針車大樓的搬遷與節能燈的使用，一年為公司節約用電767118.6千瓦，真正有效的與低碳經濟結合在一起。

　　從公司長期發展的方面看，此舉推動的是一個雪球，將會產生連鎖效應，對于生產流程完善，品質的提升，效率的提升，產能的加在，市場份額的擴大等等都有著不可估量的作用。

　　精益生產之小結 2

　　在過去的項目周期中，我們深入實施精益生產理念，致力于消除浪費、提升效率和優化流程。以下是對本次精益生產實踐的小結：

　　目標明確，全員參與：項目伊始，我們確立了清晰的改善目標，并通過培訓和動員會，使全體員工了解精益生產的精髓，認識到每個環節的.改善對于整體效率提升的重要性。通過建立跨部門的改善小組，鼓勵員工提出改進建議，實現了從管理層到一線工人的全面參與。

　　價值流分析，識別浪費：運用價值流圖析工具，我們系統地分析了產品從原材料到成品的整個生產流程，識別出等待時間長、過度加工、庫存積壓等浪費現象。針對這些環節，我們制定了具體的改善措施，如實施單件流生產和看板系統，減少了在制品庫存，加快了物料流轉速度。

　　持續改進，PDCA循環：遵循計劃（Plan）、執行（Do）、檢查（Check）、行動（Act）的循環，我們對選定的改善項目進行了試點實施，通過數據收集和分析，驗證改善效果，并根據反饋結果不斷調整優化方案。例如，在組裝線上引入了5S管理，顯著提升了工作環境的整潔度和工作效率。

　　成果顯著，文化塑造：通過上述努力，我們成功減少了生產周期時間，提高了生產效率近30%，同時降低了運營成本。更重要的是，精益生產的實踐逐步形成了持續改進的企業文化，員工主動尋求改進成為常態。未來，我們將繼續深化精益理念的應用，推動企業向更高水平的運營管理邁進。

　　精益生產之小結 3

　　本季度，我們的精益生產項目聚焦于提升質量和降低浪費，以下是項目實施的關鍵亮點與成果總結：

　　標準化作業，提升質量穩定性：通過對關鍵工序進行標準化作業的制定和培訓，確保了操作的一致性和產品的高質量。引入了標準作業指導書(SOP)，減少了因操作不當導致的缺陷率，產品合格率提升了15%。

　　KANBAN系統，實現準時生產：實施KANBAN拉動式生產系統，有效控制了在制品庫存，減少了過量生產和等待時間。通過實時響應市場需求變化，縮短了交付周期，客戶滿意度大幅提升。

　　自動化與智能化升級：識別并投資于高效益的自動化設備，特別是在重復勞動強度大的.環節，自動化改造顯著提高了生產效率，同時也減輕了員工的體力負擔。結合智能數據分析，我們能夠更精準地預測維護需求，避免了非計劃停機。

　　員工能力培養與激勵：重視員工的持續教育和技能提升，組織多次精益生產工作坊和技能培訓，激發了員工參與改善的積極性。通過設立改善提案獎勵機制，鼓勵員工提出創新解決方案，營造了積極向上的工作氛圍。

　　總之，精益生產項目的實施不僅帶來了直接的經濟效益，更重要的是為企業構建了一套持續改進和快速響應市場變化的能力體系。

　　精益生產之小結 4

　　過去一年，我們公司深入貫徹精益生產原則，重點圍繞減少浪費、提升效率兩大核心目標展開工作，取得了顯著成效：

　　流程優化與浪費削減：通過對生產流程的細致梳理，識別并消除了多個不必要的步驟和等待時間，通過流程重組和布局調整，生產線效率提高了25%。同時，通過實施物料精準配送，減少了物料搬運距離和存儲成本，庫存周轉率提高30%。

　　質量第一，顧客至上：強化了質量管理體系，采用六西格瑪方法分析并解決了關鍵質量問題，產品不良率下降了40%。通過建立快速響應機制，提升了客戶投訴處理效率，增強了客戶信任與忠誠度。

　　持續改進文化深植：推行全員參與的持續改進活動，建立了定期回顧和分享機制，鼓勵跨部門協作解決問題。員工的主人翁意識和創新思維得到了顯著提升，形成了積極向上、追求卓越的企業文化。

　　未來規劃：展望未來，我們將繼續深化精益生產實踐，利用數字化工具進一步提升生產智能化水平，如引入智能制造系統和大數據分析，以實現更高效的資源調度和決策支持。同時，加強與供應鏈伙伴的協同，共同構建精益供應鏈體系，以應對日益復雜多變的.市場需求，持續提升企業的競爭力和市場響應速度。

　　通過這些實踐，我們深刻認識到，精益生產不僅是技術或工具的應用，更是一種思維方式的轉變，它要求我們持續質疑現狀，不斷尋找改進的空間，從而推動企業持續向前發展。

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