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精益生產心得體會
我們心里有一些收獲后，可用寫心得體會的方式將其記錄下來，通過寫心得體會，可以幫助我們總結積累經驗。是不是無從下筆、沒有頭緒？以下是小編為大家收集的精益生產心得體會，希望對大家有所幫助。
精益生產心得體會 篇1
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實質
通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的'大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、吳群學老師講授溝通的藝術
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動
秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導我們開展了為期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好!
精益生產心得體會 篇2
8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產”培訓，受益匪淺。現就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發，每次生產產品都是幾個人以“島嶼式”生產一套產品再去完成另外一套，這樣出來的產品外觀極不統一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產改革調整后，形成了流水線作業，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產的順利進行，而且生產出來的產品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業發展中有多么重大的作用。
經過這次精益生產培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現代發展相結合的必經之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產員工開早會，但早會的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的.負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執行的；班組長每天早會的七大任務：
安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，
生產任務： 是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；
生產質量 ：大家都知道產品質量是企業立足于市場不敗之地的根本，產品有好的品質，客戶才會對自己生產的產品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家了解產品質量的重要性和必要性；
成本： 現在的社會競爭十分激勵，同行業為了爭取到更多的訂單，質量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經過三個月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產線有什么關系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。
設備： 設備是完成生產任務的主要工具，如何更好保質保量完成更多的生產任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產進程就會更順；
環境： 環境包含了我們經常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發展的步伐所淘汰，任何一個企業的發展都需要大家的共同進步才能夠創造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產心得體會 篇3
1、現場“5S”作業沒做好。“5S”所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多余。5S做到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（Teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。xx團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的'組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。xx如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
精益生產心得體會 篇4
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的了解。企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時為企業創造利潤。為達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優化組合制造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。
一、關于消除浪費
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存，確保企業在市場競爭中的優勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們了解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
二、關于準時化生產
準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環節銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續不斷的改善才能夠實現。
三、關于少人化和自動化
要實現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的`出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發自內心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續改善、不斷改進，一定能取得更大實效。 我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，把工作做的更好！
精益生產心得體會 篇5
通過兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發。
有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的周轉速度。如果說企業的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉率，對企業外部叫資金周轉率，對企業內部叫庫存周轉率。目前企業的生存是以客戶市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產周期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業的大量問題。
在解決企業的各種問題，降低庫存時，最緊迫的`是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環節，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。
精益生產的目標是創造價值。縮短產品的生產周期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是了解產品生產周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，并感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然后進行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流。看板拉動的模式本身并不解決問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產節拍等。
將精益生產的要點總結為：現場發掘并解決問題，然后持續改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續改進，并有一個目標，創造價值。
精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，并且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業的領導者本身要統一思想，才能帶領和激發員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續改進。我們可以時常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實現，完全可以改進我們現實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業部的重點問題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內部各工序的生產節拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業部還是鍺晶體事業部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。
精益生產心得體會 篇6
參加了公司組織的精益生產學習后，我對精益生產的理解更為清晰。作為制造型企業，要想在競爭日益激烈的市場環境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產品供應系統。精益生產正是行之有效提高競爭力的生產方式。所謂精益生產是指合理的安排生產，以最低的制造成本，生產出滿足客戶需求的產品，并且創造最大利潤。精益生產有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的`工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。
精益生產心得體會 篇7
近期,我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以后的一些心得體會:
一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態度,做到事無巨細,不斷培養個人扎實,嚴謹的工作風格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。
四、培訓非常重要。通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的`。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規范和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。
通過這次精益管理的轉訓學習,使我簡單地了解了精益管理在現實工作,生活中對于個人,企業乃至整個社會的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發揮每一個人的作用,為企業的發展打下良好的基礎!
精益生產心得體會 篇8
20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產班組長赴內蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰、參觀、交流為主，對班組生產過程中精益運用進行了探討學習。
通過《流程優化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入了解改善的十大原則，精益生產的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開展了道場實戰活動，組裝減速機工序，單件產品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優秀班組精益總結PPT交流，了解了內蒙一機優秀精益班組建設的值得我們學習的內容，班組服務意識的貫徹，標準作業指導書、作業要領書在機床區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑒學習。
精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復五個為什么；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過多（早）的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認為產品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產的起步點，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態；3、流動：精益生產強調要求各個創造價值的活動需要流動起來，強調的是動；4、需求拉動：拉動生產亦即按用戶需求拉動生產，而不是把產品強行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。
通過學習精益班組生產建設以及與一機優秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學習，對今后的生產管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
電力設備廠：付健
8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產，使我對精益生產的理念建立了全新的認識。精益生產并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續落實作業標準、作業指導書，強化班組成員執行力度。
精益生產使內蒙一機的生產組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產管理是技術創新、生產組織方式發展到一定階段的必經之路。那么如何運用精益生產，班組流程優化提高企業競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現提高企業競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。
1、我所在班組的技術人員工作中看似不規范，但卻很實用，通過將技術人員設在生產車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產的實用性的嘗試，通過技術改進持續提高產品質量，最后生成一個大而精的技術儲備庫。
2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩沖區。在下達生產任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產效率，并使車間現場干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進行精益生產管理知識與經驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產管理的工具，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產管理的認識。
這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產管理的重要性，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無錫電機事業部：平俊鋒
7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養以過程為導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發現問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲，討論及現場實戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優秀企業的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時間按照必要的'數量生產必要的產品；“益”即利益、效益，所有生產經營活動都要有效益。精益管理是精益生產成功經驗的總結，是精益生產系統向管理系統的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業效益實現最大化。
二、何為班組
班組是企業中基本的作業單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產過程中相互協作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業人員組織在一起，從事企業生產經營活動的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。
1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產的基礎知識和技能，以及了解精益生產的實戰操作經驗，提高班組長的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產有比較全面與深入的了解，能發現和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發現并消除浪費，培養班組長內部培訓能力。
4、研討如何結合企業實際活學活用，確保學習內容有的放矢，成功實現成果轉化。
總之，通過這次學習，我認識到了精益生產的重要性，對企業推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進企業精益化班組的建設。
無錫電機事業部：陳亞培
上周我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。經過兩天的學習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產運作并領悟到應該以管理創新、以創新促生產、以“精益生產”為理念。為公司未來的發展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：
一、轉變生產管理思維方式
學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀念去追求完美。學習精益生產就要在生產中以產品增值為目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產流程，減少各種浪費
企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過多（過早）浪費，8.事后管理浪費
這八種浪費在我們的企業中是客觀存在的，我們只有通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
三、堅持實施6S管理為精益生產大好基礎
通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境，一個安全的作業場所。一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神，提高員工素質，企業的整體戰斗力和競爭力，可以穩定產品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過6S管理活動的開展對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化，把工作做的更好。
精益生產心得體會 篇9
六個西格瑪”是一項以數據為基礎，追求幾乎完美無暇的質量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時間達到6西格瑪水平。但如果是生產一種由1萬個部件或程序組成的產品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產1萬件產品，將會有337處缺陷。如果公司設法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產品走出大門。舊觀念認為，質量改進只有在一定的限度內才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經驗表明質量越高(或缺陷越少)，預防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進一次質量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質量水平限制在一定范圍內、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導致一種“我們的質量已夠好”的感覺。
按邏輯發展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨：《質量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁)
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當作一種統計學問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產中形成一種共識：產品的.返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規范化的工作方法，企業力圖達到如下目標：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產品和每一次服務都有接近完美的質量。
GE公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。
在GE，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數ED&C公司(GE公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預期訂貨的方法解決，但后來通過調查發現原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統計工具，發現問題的癥結是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點太小所致。類似的發現極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當于每805年才出現一次晚點到達的現象。所以六西格瑪的業務流程幾乎是完美的。對于制造性業務流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
精益生產心得體會 篇10
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后， 發現我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區醫院里進行的，這座醫院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫院，時過境遷，已經略顯陳舊了。受限于醫療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？ 是不是理所應當的呢？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫院里排隊等著進產房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業產品產能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業，基礎設施搞得太多經濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。 不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權貴們才能享受的特殊服務嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫生也可以看報紙打發空閑。 4、一些技術要求簡單的比如五官和內外科檢查，只設有一個醫生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產生浪費的細節等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因導致浪費的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?
產生浪費的原因
產生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發達國家一套先進設備之后，某某公司或單位發生了巨大改變，生產效率迅速提高， 實現了現代化。 我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫生都很盡職，有些醫生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態， 遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。 但實際上，沒有一個醫生負責體檢的整個流程管控， 每個醫生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經讓客戶消費者心懷不滿， 而產品服務提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產品或服務?
改變從自身開始
首先需要重新定義產品(包括服務)的價值， 價值只能由最終客戶來定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的'檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節的， 醫生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發， 生產的人只管把產品生產出來，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關心的。技術部門的人也只關心新的技術是否夠先進， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術是否足夠了解，他們也不會過問。質量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發現不合格就要求返工，不會關心生產過程中原本可以避免的質量問題。 但客戶是不會關心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻。客戶只關心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬， 從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質量檢驗，這些本身可以在生產階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個工序的， 比如這邊的零件生產好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝， 這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。 有些產品零件過多，規格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數量，同時把零件標準化，不同的產品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規格的時間。
第三，讓價值流動起來。 產品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質量上，都將會有改進。 部門間的阻滯，不必要的庫存，生產現場布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應該避免某個工序過少或過多地生產產品， 這樣會產生阻滯，使得前面或后面的工序出現等待， 盡可能使用小型的設備，以便能快速地調整產品規格，大型設備雖然生產同一型號的產品具有規模優勢，但現在的社會需求多樣化， 一家公司往往有上百種產品型號，大型機械在快速轉換上并不具備優勢。
第四，'準時生產'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛缺少一個零件，供應商的送貨車就出現了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產，同時也節省出了原本用于備貨的現金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用于收購。
由于價值已經流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節省了大量的人力。
準時生產做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產品庫存。節約了場地，減少了人員，也多出了大量的現金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術和資金投入帶來的。
第五，持續改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續做改進，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發現并消除的。
即便自己所在的企業已經徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業產品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現精益化來進一步節省成本實現雙贏。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難 關于精益生產的書已經是汗牛充棟了，很多企業也引入了精益生產的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區的企事業單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創造出適合中國發展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權力和好處都拱手讓人。
精益生產心得體會 篇11
每個人對于同樣一件事情的評價和想法都是不一樣的，企業的精益生產也是同樣的道理呢，不同的企業對于精益生產的理解也是不一樣的，企業要根據企業的實際情況來發展自己的精益生產，這樣的精益生產才能取得更好的發展，下面來總結一下我對精益生產的一些理解和體會，分享一下自己的精益生產心得體會，希望對大家的精益生產有幫助。
1、在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念。然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美！企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
2、要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的'事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。
3、另一方面就是要知道什么是"價值溪流"，其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
4、工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？
精益生產心得體會 篇12
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領導多提意見。
1、工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協議后，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節設想：
（1）市場部提供技術協議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
（2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應部按照預算進行采購談判。
（3）核算工程實際花費成本，按此考核部門績效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制度）對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統計。
（4）把決算結果發給市場部，可以為市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該簽多少。
產生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產工藝問題
問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在著許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的.問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產標準工藝流程，要求生產部和供應商的生產進行嚴格執行，質管部對其生產過程進行控制。
細節設想：由工藝部出臺我公司現有產品（自制和外協）生產加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保密。產生的效果：節約工作時間，提高產品合格率。
3、開發供應商問題
問題概述：供應商較少，我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發部，專門負責開發供應商。細節設想：抽出設計開發人員、質管人員等，對供應商的資質、規模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求，合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手，只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正！
精益生產心得體會 篇13
在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念，精益生產心得體會。然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美！企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美，心得體會《精益生產心得體會》。
工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的.啟發，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發。
當然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶聯系，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不說，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產心得體會 篇14
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的了解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。后拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，后拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的'目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但并沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態具有可重復性，使產品質量更加趨于穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業，豐田精益生產模式并不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方。
技術部
許秀明
20xx.7.18
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