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發泡模具設計詳解2024
發泡成型的模具就是塑料發泡模具。將發泡性樹脂直接填入模具內，使其受熱熔融，形成氣液飽和溶液，通過成核作用，形成大量微小泡核，泡核增長，制成泡沫塑件。常用的發泡方法有三種：物理發泡法，化學發泡法和機械發泡法。以下是小編整理的發泡模具設計詳解2024，歡迎閱讀。
發泡模具設計詳解2024
一、 發泡模成型機的原理
1、發泡原材料的種類：EPS，EPP，EPE，EPO等。
2、成型原理：合模，加料，利用蒸汽加熱成型，再冷卻，脫模。
二、 EPS模具總體結構
根據客戶機型的種類來設計模具，與客戶機臺配套。
1、 水箱(汽室)：三片式模具，客戶有標準水箱。臺灣機、方圓機、等機臺沒有標準水箱，必須根據產品的排模來定水箱，又叫一體模。
2、 三片式模具，都具有三片板，分別叫凸模板、凹模板、槍板，凸模板來固定連接凸模型腔，凹模板用來固定連接凹模型腔，槍板也叫做后封板、背板、主要裝頂桿套和料槍。
3、 壓料：為凸模與凹模配合，方便預開加料成型而設計的一種結構，起到預開加料時不跑料。根據水箱的合模臺階、模板來計算，壓料有離空和沒有離空兩種，沒有離空的，凹凸模的壓料相同，有離空的，凹模壓料加離空等于凸模壓料，凹模壓料不少于10 mm。
4、 法蘭邊：也就是凹模與凹模板連接處的空間，方便安裝螺絲釘，根據水箱合模臺階和模板來定，一般做到15 mm左右為宜，不能少于10mm，還有一種，從模板下面往上面套，叫反托，反托高度根據模板的厚度來定，如庫爾特機型，一般采用反托式，日本機型一般采用正面安裝，有法蘭邊。
5、 壁厚：EPP模具的壁厚一般在15 mm左右，EPS模具、EPO模具的壁厚在8~10 mm之間，EPE模具的壁厚一般在15 mm，除客戶特別說明要求。
6、 縮水：一般的發泡模具EPS材料的縮水為0.3%(國內)國外0.4%,倍率低的客戶要求提供0.25%、0.2%等，EPO材料一般在0.9%~1.0%之間;EPP、EPE材料根據倍率的不同，縮水也不同;EPP、EPE材料又分JSP原料、卡內卡原料等，縮水又不同，所以EPP、EPE等材料的縮水是客戶提供，也可以叫生產原材料廠家提供，如國內兩家原料公司，JSP、卡內卡;
7、 氣芯：氣芯∮4、∮6、∮8、∮10、∮12等規格，有條型和針孔兩種類型，還有一種叫無孔氣芯，悶氣芯;根據要求分一般氣芯，特殊氣芯，如條型的，條型直縫為0.25mm~0.4mm的為特殊氣芯，一般用線切割加工制作;普通的條型直縫為0.8 mm ~0.7mm;EPS原材料模具，采用針孔氣芯比較多，EPP、EPE等原材料模具采用條型氣芯比較多，指平面、側面一般用針孔;氣芯按材質分，有鋁氣芯，銅氣芯、不銹鋼氣芯，常用的是鋁氣芯，其它根據客戶要求來定。
8、打氣芯：先用鉆頭打好孔，一般鉆頭選用比氣芯小0.3~0.4 mm，氣芯分布均勻，EPS一般采用氣芯與氣芯為25×25間距，EPP、EPE一般采用氣芯與氣芯為20×20間距，除客戶特別要求。氣芯要敲平，氣芯必須分三次敲到位，一次敲平的氣芯松動，氣芯旁邊不能有月牙形，拋光把氣芯和刀紋拋平，使模具表面光亮、平滑，一些死角地方，加針孔在∮0.6~0.8mm之間。
9、找分模線，要根據產品的最大外形做分模線，再做壓料，分出凹凸模腔，分析加工工藝，方便加工，打氣芯、 拋光等;不好做到位的地方做拼塊，拼塊最好能做限位，方便安裝;產品有倒扣的、側面有穿孔的，做滑塊抽芯;根據凹、凸模腔，做模具壁厚，根據客戶要求的壁厚來做，把型腔背面多余的料去掉，盡量做到壁厚均勻，背面盡量做脫模斜度，方便木樣在翻砂時好脫模，做好造型后，考慮頂桿、料槍位置、背面的加強筋、支柱位置，可以先做2D排模圖，設計好頂桿、料槍位置、支柱位置。
10、字牌：按圖紙要求制作。
11、離模頂：凹模板與凸模板之間有離空的必須安裝離模頂，可用∮30鋁棒做成，用螺絲固定，根據離模空間高度來做，分布均勻，差不多在200~250mm的間距為宜，安裝到凹模板上。
12、定位銷：根據客戶要求，安裝定位銷，方便模具在合模時起到導向作用，防模具撞壞。
13、鎖模系統：國外模具，愛侖巴赫機型，常配有模具鎖模系統，把凸模板與凹模板固定起來，方便吊裝，安裝好了再打開鎖模桿，國內模具一般不用。
14、料槍：一般客戶配有，模具根據客戶的料槍，做好料槍孔，比料槍嘴大0.2~0.5mm之間，有的要做限位，有的不需要，根據客戶要求做。
15、頂桿：一般客戶有固定規格的頂桿，根據客戶要求制作設計模具，如果客戶要配頂桿，我們可以配成套的頂桿，如頂桿套， 密封圈、推桿、彈簧、插銷、頂桿頭。
16、支柱：分凸模支柱和凹模支柱，根據客戶機臺的水箱高度來制作，支柱一般排布均勻，間距在150mm左右，EPP模具間距可以小點，EPS模具間距可以大點，盡量不要超過節200mm，支柱可以用緊釘螺絲和平基、內、外六角螺絲緊固，看模具結構來定，板的厚度;如果支柱與槍板連接用螺絲的，槍板已打了通孔，支柱要有密封圈防漏氣，螺絲盡可能的用大螺絲，如M10 mm。
17、水管：根據排模圖，讓開頂桿、料槍、支柱位來設計水管，水管上的噴頭間距100~120 mm，盡量讓水噴到模具表面的每個地方，完全冷卻，模具很高的，可以加小水管，一般配凹模水管，凸模水管一般客戶機臺上就有，凸模支柱的排布要讓開水管位置，防碰撞水管，水管要固定到槍板上，進水接頭按客戶機臺資料做。發泡模具的結構大致這樣，要根據客戶機臺來設計模具，設計好的模具一定要方便客戶裝機。
三、發泡成型機的種類：國內大部分為庫爾特日本戴生，日本積水，方圓機、巨馨機、臺灣機、國外大部分 為庫爾特、愛侖巴赫。
發泡模具設計和構造
一、發泡模具的基本概念
發泡模具是一種用于生產泡沫材料的工具，廣泛應用于包裝、保溫、減震等領域。泡沫材料是一種輕質、高孔隙率、低密度的材料，具有優良的隔音、隔熱、減震等特性。發泡模具設計與制造技術的關鍵在于如何根據實際應用需求，選擇合適的材料、設計合理的結構以及控制制造精度。
二、發泡模具的設計要點
1. 材料選擇：根據泡沫材料的性質和應用場景，選擇合適的材料，如聚氨酯、聚苯乙烯等。
2. 結構設計：根據實際生產需求，設計合理的模具結構，包括模具的形狀、尺寸、孔徑和厚度等。
3. 成型工藝：確定泡沫材料的成型工藝，包括配料、攪拌、注入和發泡等環節。
4. 排氣系統：設計合理的排氣系統，確保模具內的氣體能夠順利排出，提高泡沫材料的品質。
5. 冷卻系統：設計有效的冷卻系統，確保模具在短時間內達到所需溫度，提高生產效率。
三、發泡模具的制造過程
1. 準備工作：根據設計要求，準備相應的材料和工具。
2. 制造模板：根據設計圖紙，制造模具的各個模板。
3. 組裝模板：將各個模板組裝在一起，形成一個完整的模具。
4. 檢驗與調試：對模具進行檢驗和調試，確保其符合設計要求。
5. 使用與維護：按照操作規程使用和維護模具，確保其正常運行。
四、發泡模具的技術與應
1. 復合材料技術：采用復合材料技術，在泡沫材料中加入纖維或其他增強相，提高泡沫材料的力學性能和熱穩定性。
2. 多功能一體化設計：將多個功能集成在一套模具中，簡化生產流程，降低生產成本。
3. 智能制造技術：應用先進的數字化和智能化技術，實現模具設計和制造過程的自動化和智能化。
4. 綠色環保技術：采用環保材料和環保制造技術，降低模具制造過程中的能耗和廢棄物排放。
5. 工業互聯網技術：應用工業互聯網技術，實現模具設計和制造過程的遠程監控和數據分析，提高生產效率和產品質量
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