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常見的沖裁件缺陷有哪些
沖裁件常見缺陷有：毛刺、制件表面翹曲、尺寸超差。下面是小編為大家整理的常見的沖裁件缺陷有哪些，希望對大家有所幫助。
制件翹曲不平
材料在與凸模、凹模接觸的瞬間首先要拉伸彎曲，然后剪斷、撕裂。由于拉深、彎曲、橫向擠壓各種力的作用，使制件展料出現波浪形狀，制件因而產生翹曲。
制件翹曲產生的原因有以下幾個方面：
1、沖裁間隙大。
間隙過大，則在沖裁過程中，制件的拉伸、彎曲力大，易產生翹曲。改善的辦法可在沖裁時用凸模和壓料板緊緊地壓住，以及保持鋒利的刃口，都能受到良好的效果。
2、凹模洞口有反錐。
制件在通過尺寸小的部位時，外周就要向中心壓縮，從而產生彎曲。
3、制件結構形狀產生的翹曲。
制件形狀復雜時，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產生了由周圍向中心的力，使制件出現翹曲。解決的辦法就是增大壓料力。
4、材料內部應力產生的翹曲。
材料在軋制卷繞時產生的內部應力，在沖裁后移到表面，制件將出現翹曲。解決的方法時開卷時通過矯平機矯平。
5、由于油、空氣和接觸不良產生的翹曲。
在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時，制件將產生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產生。但如均勻的涂油、設置排氣孔，可以消除翹曲現象。制件和沖模之間表面有雜物也易在、使制件產生翹曲。
沖裁時接觸面不良也會產生翹曲。
尺寸精度超差
1、模具刃口尺寸制造超差。
2、沖裁過程中的回彈、上道工序的制件形狀與下道工序模具工作部分的支承面形狀不一致，使制件在沖裁過程中發生變形，沖裁完畢后產生彈性回復，因而影響尺寸精度。
3、板形不好。
4、多工序的制件由于上道工序調整不當或圓角磨損，破壞了變形時體積均等的原則，引起了沖裁后尺寸的變化。
5、由于操作時定位不好，或者定位機構設計得不好，沖裁過程中毛坯發生了竄動。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺邊等）而引起定位的不準，均能引起尺寸超差。
6、沖裁順序不對。
毛刺
在板料沖裁中，產生不同程度的毛刺，一般來講是很難避免的，但是提高制件的工藝性，改善沖壓條件，就能減小毛刺。
產生毛刺的原因主要有以下幾方面：
1、間隙。
沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：
a、模具制造誤差—沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等；
b、模具裝配誤差—導向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等；
c、壓力機精度差—如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產生撓度，均能引起間隙的變化；
d、安裝誤差—如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或對大型沖模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心（尤其是無導柱模）而引起工作部分傾斜；
e、沖模結構不合理—沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等；
d、鋼板的瓢曲度大—鋼板不平。
2、刀口鈍。
刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。
影響刃口變鈍的因素有：
a、模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性差；
b、沖模結構不良，剛性差，造成啃傷；
c、操作時不及時潤滑，磨損快；
d、沒有及時磨鋒刃口。
3、沖裁狀態不當。
如毛坯（包括中間制件）與凸模或凹模接觸不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。
4、模具結構不當。
5、材料不符工藝規定。
材料厚度嚴重超差或用錯料（如鋼號不對）引起相對間隙不合理而使制件產生毛刺。
6、制件的工藝性差。
形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產生毛刺。
毛刺的產生，不僅使沖裁以后的變形工序由于產生應力集中而容易開裂，同時也給后續工序毛坯的分層帶來困難。大的毛刺容易把手劃傷；焊接時兩張鋼板接合不好，易焊穿，焊不牢；鉚接時則易產生鉚接間隙或引起鉚裂。因此，出現允許范圍以外的毛刺是極其有害的。對已經產生的毛刺可用銼削、滾光、電解、化學處理等方法來消除。
拓展：金屬沖裁
沖裁或者稱為精密沖裁，是模具用來從金屬板材從切下兩維形狀的加工工藝。沖裁中使用的模具叫做沖裁模。沖裁常常用來生產沖裁件。沖裁件在隨后的操作中被另一個模具成形。沖裁可以在很高效地生產二維形狀的工件。沖裁模通常是成形一個完整的工件的一系列模具中的第一個。
沖裁的用途極廣，既可以制成平板零件或為彎曲、拉伸、成形等工序準備毛坯，也可以在已成形的沖壓件上進行切口、剖切、修邊等沖壓加工。
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