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生產車間工作規(guī)劃經典范文
新的一年,新的開始，生產車間如何制定工作計劃呢？下面是百分網小編整理的生產車間工作規(guī)劃，歡迎閱讀參考。
0、引言
精益生產是以消除不增加價值的等待、排隊和其他延遲活動為目標，按照確定的生產節(jié)拍進行生產并且每次僅生產單件產品的一種先進的生產方式。與以往的靠計劃系統發(fā)出指令的推動式生產方式不同，精益生產系統通過采用拉動的生產方式，來實現快速響應顧客實際需求的目的[1]。
改善，是指以實現更好為標準而進行的持續(xù)改進或改變的過程，是精益生產實施中的重要基礎組成部分[2]。通過對生產加工車間的布置和生產節(jié)拍進行改善設計，可以平衡生產線，使產品在生產線上的流動更加***，使之更有利于滿足顧客的需要;通過建立“一個流”的生產方式，可以消除或簡化生產過程中不產生任何價值的工作，使整個企業(yè)的潛在價值得以開發(fā)。我們對某變壓器廠箱體車間的物流設施布置進行了深入地分析，通過引入精益思想，提出了對目前大批量“成批與排隊”生產線的改善設計步驟及方案。在充分考慮了原有箱體生產加工的工序、工藝設計基礎上，通過對原有設備進行改動，大大減少了產品和在制品的庫存量及產品的交貨時間，增加了生產線的柔性，提高了生產率。
1、生產車間的現狀及存在的問題
圖1箱體車間物流設施布置現狀
箱體車間主要生產S9/10KVA-2000KVA的19個種類變壓器的箱體，箱體車間的布置現狀圖見圖1。由于每個箱體的大體結構相同，其加工工藝也十分相似，由此，該車間將箱體的生產分為大件生產區(qū)和小件生產區(qū)，其中小件工件通常是由人工搬運，而大件工件通常是由車間內部的天吊來完成。通過對箱體車間的深入分析，得出該車間存在如下幾點問題：
物流的路線太長，造成運輸時間的浪費，并且各工序之間的銜接過程存在許多Muda，造成各工序的生產效率很低;
生產現場存在大量閑置不用的生產設備，占用了大量的空間，同時生產現場顯得十分混亂;
生產設備之間的距離較大，操作人員移動距離較大，使得操作人員每人每次只能操作一臺機床，不利于操作人員工作效率的提高。
2、在精益思想指導下的生產車間的改善設計
針對以上存在的問題，以精益思想為基礎，我們提出了如圖2所示的設施規(guī)劃改進程序模型。
2.1模型分析
根據圖2所示模型中的各項，并結合該變壓器廠的具體實際情況，得出如下分析：
企業(yè)現有狀況的分析并確定設施目標:該廠多年來雖然因裝備和工藝的改善而形成的合理性積淀，但對廠內的生產物流系統、車間的總體布局、各車間內的物流設施從未做過詳盡的、系統的規(guī)劃和設計。近年來，由于市場競爭愈加激烈，該廠迫切需要有一個合理的物流規(guī)劃系統來降低成本，從而提高效益。企業(yè)領導的目標是要應用目前最為先進的精益生產方式這其中需要整個企業(yè)經歷很大的改變，因此，公司領導決定通過某一個車間的轉型形成示范帶頭作用，從而帶動整個企業(yè)精益生產的實施。并組成了由設計人員，生產人員和采購、營銷人員構成的團隊，共同設計改善企業(yè)加工生產線。
輸入作業(yè)資料P、Q、R、S、T：在設計改善生產線之前，要明確所要生產的產品、數量、途程安排、輔助勞務與時間。
精益分析：精益分析包括價值流分析、生產線柔性分析、工序流程分析和設備種類及加工能力分析。其中:
1)價值流分析
該車間產生價值的部分在于箱體的加工，箱體的價值流從原材料開始，沿著整個生產加工的工序進行流動，直至流到該車間生產加工的終端。在此過程中，對于那些不產生價值但由于目前生產系統的需要，又不能馬上取消的行動應盡可能的減少;而對于那些不產生價值，并且可以立即取消的行動則應立即取消。另外，可以看到，圖1所示的車間布置中，存在大量固定的料架，其導致的直接后果是操作人員不得不自行走動去搬取貨物，這有無形中出現了muda，側面地阻礙了產品價值的流動，考慮到供應商與箱體生產車間的關系不是十分緊密，經仔細分析，決定采用可以移動的料架來代替原有固定的料架，并按照生產看板的要求主動地為每一個生產單元供貨，使生產線上每一個加工單元始終都保持有少量的庫存。這樣，不但可以節(jié)省大量的人力和物力，而且能夠使整個產品的價值流按照“一個流”的方式移動。
2)工序流程分析
該箱體車間的改善布置是在采用原有的工序的基礎上，對原有不合理的工序進行了改進，從而縮短某些不合理工件的加工時間。
0、引言
精益生產是以消除不增加價值的等待、排隊和其他延遲活動為目標，按照確定的生產節(jié)拍進行生產并且每次僅生產單件產品的一種先進的生產方式。與以往的靠計劃系統發(fā)出指令的推動式生產方式不同，精益生產系統通過采用拉動的生產方式，來實現快速響應顧客實際需求的目的[1]。
改善，是指以實現更好為標準而進行的持續(xù)改進或改變的過程，是精益生產實施中的重要基礎組成部分[2]。通過對生產加工車間的布置和生產節(jié)拍進行改善設計，可以平衡生產線，使產品在生產線上的流動更加***，使之更有利于滿足顧客的需要;通過建立“一個流”的生產方式，可以消除或簡化生產過程中不產生任何價值的工作，使整個企業(yè)的潛在價值得以開發(fā)。我們對某變壓器廠箱體車間的物流設施布置進行了深入地分析，通過引入精益思想，提出了對目前大批量“成批與排隊”生產線的改善設計步驟及方案。在充分考慮了原有箱體生產加工的工序、工藝設計基礎上，通過對原有設備進行改動，大大減少了產品和在制品的庫存量及產品的交貨時間，增加了生產線的柔性，提高了生產率。
1、生產車間的現狀及存在的問題
圖1箱體車間物流設施布置現狀
箱體車間主要生產S9/10KVA-2000KVA的19個種類變壓器的箱體，箱體車間的布置現狀圖見圖1。由于每個箱體的大體結構相同，其加工工藝也十分相似，由此，該車間將箱體的生產分為大件生產區(qū)和小件生產區(qū)，其中小件工件通常是由人工搬運，而大件工件通常是由車間內部的天吊來完成。通過對箱體車間的深入分析，得出該車間存在如下幾點問題：
物流的路線太長，造成運輸時間的浪費，并且各工序之間的銜接過程存在許多Muda，造成各工序的生產效率很低;
生產現場存在大量閑置不用的生產設備，占用了大量的空間，同時生產現場顯得十分混亂;
生產設備之間的距離較大，操作人員移動距離較大，使得操作人員每人每次只能操作一臺機床，不利于操作人員工作效率的提高。
2、在精益思想指導下的生產車間的改善設計
針對以上存在的問題，以精益思想為基礎，我們提出了如圖2所示的設施規(guī)劃改進程序模型。
2.1模型分析
根據圖2所示模型中的各項，并結合該變壓器廠的具體實際情況，得出如下分析：
企業(yè)現有狀況的分析并確定設施目標:該廠多年來雖然因裝備和工藝的改善而形成的合理性積淀，但對廠內的生產物流系統、車間的總體布局、各車間內的物流設施從未做過詳盡的、系統的規(guī)劃和設計。近年來，由于市場競爭愈加激烈，該廠迫切需要有一個合理的物流規(guī)劃系統來降低成本，從而提高效益。企業(yè)領導的目標是要應用目前最為先進的精益生產方式這其中需要整個企業(yè)經歷很大的改變，因此，公司領導決定通過某一個車間的轉型形成示范帶頭作用，從而帶動整個企業(yè)精益生產的實施。并組成了由設計人員，生產人員和采購、營銷人員構成的團隊，共同設計改善企業(yè)加工生產線。
輸入作業(yè)資料P、Q、R、S、T：在設計改善生產線之前，要明確所要生產的產品、數量、途程安排、輔助勞務與時間。
精益分析：精益分析包括價值流分析、生產線柔性分析、工序流程分析和設備種類及加工能力分析。其中:
1)價值流分析
該車間產生價值的部分在于箱體的加工，箱體的價值流從原材料開始，沿著整個生產加工的工序進行流動，直至流到該車間生產加工的終端。在此過程中，對于那些不產生價值但由于目前生產系統的需要，又不能馬上取消的行動應盡可能的減少;而對于那些不產生價值，并且可以立即取消的行動則應立即取消。另外，可以看到，圖1所示的車間布置中，存在大量固定的料架，其導致的直接后果是操作人員不得不自行走動去搬取貨物，這有無形中出現了muda，側面地阻礙了產品價值的流動，考慮到供應商與箱體生產車間的關系不是十分緊密，經仔細分析，決定采用可以移動的料架來代替原有固定的料架，并按照生產看板的要求主動地為每一個生產單元供貨，使生產線上每一個加工單元始終都保持有少量的庫存。這樣，不但可以節(jié)省大量的人力和物力，而且能夠使整個產品的價值流按照“一個流”的方式移動。
2)工序流程分析
該箱體車間的改善布置是在采用原有的工序的基礎上，對原有不合理的工序進行了改進，從而縮短某些不合理工件的加工時間。
3)生產線柔性分析
考慮到生產加工的柔性，并根據所要生產的箱體零件的大孝生產工藝及設備加工能力的不同，決定將改善后的生產車間設計成兩條分別用于加工大小不同箱體零件的生產線，這樣，不僅物流路線大大的縮短了，還節(jié)省了生產空間，在市場需求產品種類變化不大的時候，這些空出來的空間作為預留地，一旦市場需求產品種類發(fā)生變化，可以利用這部分空間安裝設備，對特殊零部件進行生產加工。
4)設備種類及加工能力分析：選用那些換產能力較強的設備組成具有柔性生
產線，并采用快速換模技術組織實際生產。另外，通過對設備之間加工能力的分析，了解到在圖1所示的各個加工設備中鉆床、剪板機、沖床及卷床的加工時間較短，而電焊所用的加工時間較長，二者所用時間的比例大約是1:2，由于這個原因，該廠經常出現大量在制品在電焊區(qū)排隊等待加工的現象。考慮到設備加工能力的不同，決定在圖1的基礎上各增加一個電焊作業(yè)區(qū)，以均衡整個生產。
其他分析
如圖2所示，根據以上分析所得出的結論，可以發(fā)展出關聯線圖，以表現各項作業(yè)的相對空間位置。之后的工作是決定每項作業(yè)所分配的空間的大小，并為每一個設備制作樣板，并將這些樣板放入關聯線圖中，從而獲得空間關聯線圖。在根據修正的考慮及實務上的限制，就可以發(fā)展出許多布局方案，并進行評估與推薦較佳的方案。最后，需要定期對現有的方案進行改善，已達到趨近于最佳的車間布置方案的目的。
圖2設施規(guī)劃改進程序模型
2.2改善布置結果分析
圖1所示的車間中，幾乎每一臺加工設備都要有專人來負責管理，這樣，無形中產生了人員的Muda，因為操作人員在整個加工的過程中，大多只是在裝卸工件時直接參與其中，而加工中的大部分時間都是用來檢查加工中工件是否存在問題。如圖3所示的改善后的生產線是根據工業(yè)工程中人機操作分析確定的，由于其均衡了整條生產線，因此，僅需要7人就可以完成上述工作。
根據調查，該箱體車間采取兩班工作制，且每班每天工作8小時，車間平均每天的生產能力為10個箱體，由此可以計算出改善后的精益生產線的工作節(jié)拍為：
節(jié)拍=(分鐘/件)
由于采取了“一個流”的精益思想對車間進行了改善布置，使整個車間的生產效率提高了30%，產品的質量問題也比往常有了較明顯的下降。
3、生產管理改善
除了進行基于精益生產的車間改善設計、實施外，還對其的生產管理進行改善，只有二者能夠有機的結合，相輔相成，改善設計后的車間才會達到預想的效果，其生產管理改善如下：
建立持續(xù)改善的管理體系
以車間設施規(guī)劃改善為契機，建立企業(yè)領導主持，車間主任及班組長和員工參與的持續(xù)改善的三級管理體系，充分發(fā)揮員工參與的積極性和熱情。促使企業(yè)在保持現有改善成果的基礎上，進一步完善和改進其生產組織和現場管理。
5s管理
5s管理的五個要素是整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，既要通過全體員工的共同努力，從自己身邊做起，把無用的雜物清理干凈，把有用的物品按照使用頻率的不同進行合理擺放，并長期加以保持。根據這個思想，在圖3中去掉了圖1中標有a的無用設備，使整個生產現場井井有條。
人員管理
按照精益思想的要求，每一名現場操作員工都需要經過精益思想的培訓，使之對所采用的管理模式有一個深入的了解，同時，他們還需要經過各個工種的培訓，并在實際工作中經常輪換工作，只有這樣，才能適應U形生產線的要求。
4、結論
本文結合一個具體的實例，引入了基于精益思想的設施規(guī)劃改進程序模型。通過進行價值流分析，減少或消除了一些不產生價值的部分;通過工序流程的分析，對原有的工序進行合理改善;通過進行生產線柔性的分析，節(jié)約了大量的生產空間，使工廠內部的物流路線大大縮短;通過設備種類及加工柔性分析，平衡了加工生產線。
改善后的箱體車間基本上實現了“一個流”的思想，均衡了整條生產線，節(jié)約了大量的人力、物力和生產空間，提高了生產效率，產品的質量問題也比以前有了明顯的下降。
生產車間工作規(guī)劃篇2
一、本月車間的安全工作：
1、xx月xx日利用車間到期的滅火器材進行滅火演習，使員工對滅火器材的使用和撲救初起火災的知識有了學習和提高。
2、xx月xx日召開車間安全例會，傳達公司安環(huán)委會議精神，同時對工作過程中存在的新的問題進行通報，要求各班組針對存在的問題舉一反三進行整改。
3、xx月xx日到xx月xx日利用7天時間對全體員工進行安全考試，通過考試使員工對崗位操作標準的相關技能、內容、危險辯識和風險評價及安全生產常識得到了進一步的學習和鞏固，提高安全防范意識。
4、針對xx月份大霧天氣多，雪天作業(yè)場所較滑，氣壓普遍較低，點檢和清理檢修易發(fā)生事故的特點，車間及時合理按排檢修計劃，控制檢修項目，并制定出臺《大雪大霧天氣及氣壓低時的點檢、清理檢修規(guī)定》下發(fā)到各崗位進行學習和執(zhí)行，確保了惡劣天氣各種作業(yè)的安全進行。
5、嚴格按“三同時”對9#機組進行驗收，堅持安全條件不具備不試車，先后三次對9#機組系統進行全面排查，并及時督促施工單位對安全設施進行完善，確保人員在試車時不發(fā)生事故。
6、開展全員查找身邊隱患活動，以班組為單位將生產現場的隱患整理統計后上交車間，并按“三定四不推”的原則逐級把關，最終有13項隱患由車間按排相關人員按計劃進行整改，為員工操作創(chuàng)造一個相對安全的工作環(huán)境。
7、加強設備的`維護，對其進行集中處理，保證效率。
8、對石灰乳泵送料管法蘭盤防護罩進行統一檢查和維護，對部分防護罩進行換新。
9、節(jié)日前進行了綜合檢查，對發(fā)現的問題及時給予處理，同時制定《節(jié)日期間確保安全生產措施》并下發(fā)到各崗位進行學習。
二、存在的不足：
1、員工對危險辯識、風險評價掌握的不熟練，有待進一步加強培訓和指導。 2、員工的操作技能和處理突發(fā)事故的應變能力需要進一步提高。 3、對外來施工人員的安全管理需進一步加大監(jiān)控力度。
三、下月工作計劃：
1、組織員工簽定xx季度安全承諾保證書。
2、合理按排春節(jié)前的設備維護工作及檢修清理作業(yè)，保證節(jié)日期間的生產設備正常運行。
3、對考試不及格人員及因休假未參加考試人員進行補考。
生產車間工作規(guī)劃篇3
20XX年在緊張和忙碌中即將過去，在公司上級領導、黨支部的支持下，各部門、車間的配合下完成了公司下達的各項任務。為更好的在20XX年內完成公司的各項任務制定以下的工作計劃：
1. 加強自身的學習，在學習和實踐中不斷提高自身業(yè)務能力和管理水平。
2. 落實規(guī)章制度，嚴格安全管理“安全來自長期警惕，事故源于瞬間麻痹”安全以預防為主，安全生產是常抓不懈的`工作，不定期檢查車間存在的安全隱患，發(fā)現問題及時解決。要定期舉行安全生產培訓和安全消防演習，使員工有強烈的安全生產意識，要教育和引導員工遵守操作規(guī)程，不得違章操作。把安全工作作為重點抓，并抓緊、抓實、抓好。
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