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車間管理方案

　　為了確保事情或工作得以順利進行，常常要根據具體情況預先制定方案，方案一般包括指導思想、主要目標、工作重點、實施步驟、政策措施、具體要求等項目。方案的格式和要求是什么樣的呢？以下是小編幫大家整理的車間管理方案，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

車間管理方案

車間管理方案1

　　一、目的

　　促使生產過程有效運行，確保產品質量及按時交貨，提高生產效率，降低生產成本。

　　二、范圍

　　適用于公司注塑車間生產計劃、產品注塑、統計、工資核算等有關過程和環節的管理。

　　三、職責

　　1．生產部：負責生產方面領導、指揮、協調工作。

　　2．注塑車間主管：負責下達生產訂單（生產排程），調度、數據統計、工時核算、現場定置管理、安全生產及與生產有關過程的管理。

　　3．注塑車間領班：負責塑膠件的生產及相應的注塑機、模具等生產設備的維護管理。

　　4．采購部：負責根據生產計劃、庫存情況組織原料、物資采購，滿足生產需要。

　　5．工程部負責：提供產品圖樣、零部件清單（BOM）、工藝文件、作業指導書，解決生產過程中出現的技術問題；

　　6．品質部負責：負責生產過程的質量監控（進料檢驗、制程檢驗、成品檢驗、出貨檢驗）。

　　7．其它部門和相關崗位做好生產配合工作。

　　四、內容

　　1．方案

　　1．1公司實行注塑車間主管責任制，主管全面負責車間生產安排、設備、人員、物料管理；產品品質控制，車間衛生，模具、設備維修保養、生產安全。

　　1．2公司設定各項指標：

　　①生產使用的水電費

　　②工人工資、技術管理費用

　　③設備維修費(詳見2.8.3條規定)

　　④工時核算，根據入庫數量計算工時。

　　1．3塑膠原料、輔材、包材由公司根據訂單需要及原物料損耗比例發放，注塑主管負責原物料盈虧。

　　1．4工時標準：由注塑車間主管，匯同生產部、品質部，工程部根據產品成型周期、班產能，使用設備及生產難度制訂，經副總經理批準后生效。

　　2．管理

　　2．1人員管理

　　2．1．1注塑主管必須對員工進行培訓，員工除需遵守車間管理條例外，必須遵守公司規章制度。

　　2．1．2生產所需員工，除現有人員外，需補充的員工由車間填寫好人員需求表上交行政部進行招聘；注塑主管具有獎懲建議權，聘用、解雇建議權。

　　2．1．3招聘的人員必須經公司行政部審核、登記，不符合國家勞動法要求的人員，行政部可以拒收；

　　2．1．4公司有權對員工的勞動定額（工時定額）進行監督。有違背勞動法行為或有克扣員工工資現象，公司有權責令改進，如拒不改進導致員工流失及對公司聲譽造成影響的，公司有權對注塑部管理人員進行經濟處罰。

　　2．1．5車間員工工資核算：

　　1）.工人的工資按85元/12小時計算。上夜班補貼夜宵費5元。

　　2）每月按26天，超出部分按加班計算，加班按原底薪85元/12小時計算。

　　3）在機臺運行正常狀態下，工時按機臺產品周期、班產量進行核算。完成了預定總產量的多少就給予多少工時！

　　計算公式為：

　　預定總產量=1小時/周期*出模數* 12小時

　　實得工時=12小時*【實際生產數/預定總產量* 100%】

　　2．1．6車間員工福利：

　　⑴現有員工全勤獎、工齡獎補貼，按公司規定執行。

　　⑵優秀員工獎、質量獎。

　　2 . 1 . 7管理人員工資核算：

　　⑴領班按級別20xx-3000。

　　⑵調模工按級別1800-2300

　　⑶每月按26天，超出部分按加班計算，加班按原底薪計算。

　　⑷考核按公司班長、調模工考核指標進行。

　　2．2生產計劃及交貨

　　2．2．1由PMC部根據客戶交貨要求及產品數量，向注塑車間下達生產計劃，生產計劃數量應包含備損數量；具體備損數量標準：

　　⑴后加工需絲印、移印的產品，以絲印、移印1色為標準計算，備損數為1.5%。

　　⑶后加工需噴油的產品備損標準同絲印。

　　⑷常規產品：訂單數量在5000只及以下的備損數為3%；訂單數量在5000只及以上的則備損數為2%；（需超聲波的產品，每超聲波一次需增加1%的備損）

　　⑸包裝產品：不需復雜加工的產品，給予2%備損數；需要復雜加工的可給予3%的.備損。

　　2．2．2注塑車間主管根據生產計劃及生產狀況下達生產訂單（生產排程）。

　　2．2．3各班組必須按生產排程時間保質保量完成任務；因品質或安排不當導致延誤交期，對公司所造成的損失，需照價賠償。

　　2．3生產、品質控制

　　2．3．1各類產品在正式生產前班長必須按要求作首件檢驗，并制作首件樣品為生產及員工自檢提供

　　依據；如首檢不合格車間品檢人員有權不允許生產。在上模前，主管領班必須要按生產單要求查清產品工藝、裝配要求、產品特性，并找出產品樣板。如因盲目生產造成不良、報廢的由上模工、班長、主管負擔全部損失。

　　2．3．2工程部、品質部向車間提供生產工藝要求及產品品質標準和作業指導書。

　　2．3．3操作工按照生產工藝、技術標準、首件樣品進行操作和自檢，每箱產品按規定做好標識。

　　2．3．4車間必須按公司制訂的產品成型周期及單只產品重量生產；如管理人員調整產品成型周期或單只產品重量，對產品質量無影響（符合客戶品質要求），經工程、品管人員確認后可以生產；但因調整工藝后生產的產品在后加工工序產生報廢的，由注塑車間負責。

　　2．3．4．1生產成型周期小于公司制定的標準周期3秒以內，在產品不影響品質的情況下，公司可

　　按標準周期計算；生產成型周期小于公司制定的標準周期3秒以外的，在產品不影響品質的情況下，本次可按標準周期計算；但下次訂單在制訂工價時必須按異于標準的實際周期計算。

　　2．3．4．2如生產的產品超出公司制定的標準重量，超出部分由車間當班管理人員按原料價格8.5折負擔。

　　2．3．4．3生產的產品低于標準重量3%（含3%）以內，在產品不影響品質的情況下，公司可按標

　　準重量計算；生產的產品低于標準重量3%（不含3%）以外的，經工程、品管人員確認產品合格的可允收貨，但需按產品實際重量計算，如后續出現品質問題由注塑車間管理人員負責。

　　2．3．5車間檢驗員負責首檢和巡檢，對發現的不合格產品按照《不合格品控制程序》處理。

　　2．3．6所有產品必須經檢驗員檢驗合格并加蓋合格印章后才能入庫；返工產品必須經過重檢確認合

　　格后才能放行，檢驗記錄必須正確填寫。

　　2 . 3 . 7注塑件在裝配生產時不良品定額為1%，超出1%的不良品按產品金額的50%賠償公司，相關責任人賠償比例按《質量獎懲規定》執行。

　　2．4物料控制

　　2．4．1原料領用：根據PMC下達訂單數量開具《領料單》經注塑車間主管審核，.PMC部復核，生產副總批準，向原料倉領用原料。

　　2．4．2注塑車間主管在審核原料前，必須根據訂單數量、產品重量及正常所需損耗，核算領用原料數量是否相符；原則上不允許超領，如特殊情況需超領原料，必須經PMC部、生產副總批準。

　　2．4．3原料損耗標準：

　　⑴產品按訂單數量，標準損耗為3%；

　　⑵透明產品標準損耗為3.5%。

　　2．4．4產品換顏色洗機原料補貼

　　⑴ 1g—25g機臺每色補貼1kg

　　⑵ 25g—50g機臺每色補貼1.5kg

　　⑶ 50g以上機臺每色補貼2kg

　　⑷所有需補貼的換色洗機料，在下訂單時確定，倉庫按PMC部確定的數量發放；原則上必須用相應的粉碎回料作為洗機料，特殊情況無粉碎回料必須經生產部批準才能發放新原料代替。

　　2．4．5領用原料時必須有倉管員在場清點數量，倉管員嚴格按批準的《領料單》發放原料。

　　2．4．6《領料單》一式三份，一份PMC存根，一份車間，一份倉管員交公司財務核算組。

　　2．5產品入庫控制

　　2．5．1車間生產的產品經檢驗員檢驗合格并加蓋合格印章后，開具《入庫單》將產品運送到半成品倉。

　　a.塑膠倉管員依注塑車間《入庫單》，認真檢查半成品貨號、裝箱、產品防護（套袋)、標示、品管合格印章是否符合規定。如有不符，半成品倉管員有權拒收。

　　b.塑膠倉管員必須以注塑生產計劃單所下達的計劃數為實收數的上限，絕不允許超計劃入庫半成品。

　　c.經雙方清點數量，共同簽字后，由倉管員指定放入規定的分類區域，整齊合理堆放,并及時建立或填寫《物料管制卡》，進行懸掛標示。

　　d.如注塑車間生產的產品不需后工序加工可直接進入包裝車間存放的，經倉管員清點，包裝車間清點確認后，可放入包裝車間。

　　e.產品在入庫前倉管員清點發現實際裝箱數量小于《入庫單》數量時，該批入庫產品每箱按抽點的實際數量計算。

　　f.產品在包裝前，包裝車間發現少數的由倉管員負責。

　　g.產品包裝后，包裝車間發現少數的由包裝車間負責。

　　h.因倉庫或車間清點不仔細而導致補數的經濟損失由當值責任人承擔。

　　2．5．2倉管員在接收半成品前必須核算入庫產品數量與訂單數量是否相符；超出訂單數量的產品，倉管員應拒收。

　　2．5．3倉管員檢查入庫品無異常后，在開具的《入庫單》上簽名確認。

　　2．5．4《入庫單》一式三份，一份批準人存根，一份車間，一份倉管員交公司財務核算組。

　　2．6不良品處理

　　2．6．1產品注塑生產過程中，IPQC發現批次不良率超過3%（不含3%），由車間當班操作員將該批次產品返工后，經過重檢確認合格后才能入庫。

　　2．6．2嚴重品質問題經品質及工程人員判定報廢的由車間承擔，因產品報廢重新申領原料、輔材，由車間負責，公司按原進價8.5折出售給車間管理人員及操作員。

　　2．6．3后加工車間不良品處理

　　⑴屬注塑不良（如成型不良、加工不良或因產品防護不良引起擦傷）經后加工生產挑選出的不良品退回注塑車間處理，并扣除相應數量的工時費。

　　⑵因品檢人員、工程人員、采購、業務及公司管理人員判斷失誤導致產品不良或報廢的，由相關責任人負責，不良品退由注塑車間處理，公司按產品總重量的70%計算領料數量。

　　⑶因后工序加工失誤導致的不良品，經品檢人員檢查確認，由后工序負責，但不良品退由注塑車間處理，公司按產品總重量的70%計算領料數量。

　　2．6．4客戶退貨及倉庫呆滯產品，由倉庫發注塑車間處理，公司按產品總重量的70%計算領料數量。

　　2．6．5各后加工工序產生的不良品（包括：注塑不良；后工序加工失誤導致的不良），客戶退貨及倉庫呆滯產品，由后加工序各車間、倉庫將不良品分類整理，并開具《退料單》，經品檢員檢驗確認后退回半成品倉，并整齊擺放在半成品倉管員所指定的地方；《退料單》一式三份，一份車間存根，一份半成品倉（核算該車間半成品出入數量），一份倉管員交公司財務核算組

　　2．6．6半成品倉管員根據各生產加工車間《退料單》，開具《退料單》，并通知注塑主管確認簽名，將不良品領回處理；《退貨單》一式三份，一份注塑車間，一份半成品倉，一份倉管員交公司財務核算組。

　　2．7試產、打樣控制

　　2．7．1試產、打樣由注塑部主管合理分配，各班組不得借故拖延時間，更不能拒絕。

　　2．7．2試模、打樣費用

　　⑴試模、試料：模具試產給予試產工時2小時，原料按試模產品重量的200%計算；試料按每次2小時。經注塑主管確認PMC審核交生產副總審批；

　　⑵打樣：樣品數量依據工程部下達的打樣數量，工時按該產品生產定額的200%計算，原料按打樣產品重量的200%計算。

　　⑶工程部負責每月試模工時、打樣工時及使用原料統計，PMC負責試料工時原料的統計，且按時將統計數據交公司財務核算組。

　　2．8設備管理

　　2．8．1生產設備、輔助設備由車間負責維修，并按規定保養，填寫保養記錄備查；公司每天對設備保養及使用狀況進行監督、檢查，發現問題及時糾正，對違規操作設備的進行處罰。

　　2．8．2生產設備、輔助設備日常保養由車間負責。

　　2．8．3生產設備、輔助設備維修費用：

　　⑴因使用設備不當、設備保養不到位或操作人員操作失誤和人為故意損壞，其維修費用全部由使用的責任人負責。

　　⑵公用設備：因使用設備不當、設備保養不到位或操作人員操作失誤和人為故意損壞，其維修費用全部由操作員平均分攤。

　　⑶所有設備需更換的零配件由車間統一申購，需要時開具《領料單》到倉庫領取

　　3．考核

　　3．1原材料、物料結算

　　3．1．1領用原料、物料結算：公司財務部根據倉庫提供的《領料單》、《入庫單》及BOM表、生產訂單核算出車間是否超領原物料，如有超領，其超領部份按公司原材料進價8.5折計算，在當班班長工資中扣除。

　　3．1．2車間原材料損耗率低于公司給出的損耗率部分按節約的原料價值由公司和注塑車間人員按公司8：車間3的比例獎勵車間人員。車間按：管理人員6：員工4比例分配。

　　3．1．3車間每月10日前將上月的原料領用帳單與物控PMC部進行核對，核對無誤后由PMC部將對帳單呈報副總經理審核、總經理審批。

　　3．2車間結余原料、廢料、膠塊處理及結算

　　3．2．1結余的原料不得自行處理，必須退回公司原料倉，由倉庫開具《入庫單》，公司按原料不含稅價格的20%獎勵車間。

　　3．2．2車間產生的廢料、膠塊自行分類粉碎、入庫存放。

　　3．2．3車間因生產不良超領原料按3．1．1處理。

　　3. 3. 3主管、班長對車間員工流失率負責。注塑部員工流失率定為6%，流失率每增加1%主管、班長各扣30分。流失率每降低1%主管、班長獎勵30分。（1分=1元）

　　4相關記錄表格

　　《樣品生產通知單》

　　《試模通知單》

　　《試料通知單》

　　《領料單》

　　《補料單》

　　《退料單》

　　《入庫單》

　　編制：審核：批準：

車間管理方案2

　　關于車間管理提升方面的建議

　　1、目標管理∶給現場班組或個人制訂目標（如產能目標、品質目標、損耗指標），并及時將結果直觀地反饋到現場，對于目標達成較好的班組或人個定期予以獎勵，肯定他們的工作，未達標班組給予考核；

　　2、教育培訓∶現場人員的培訓要將操作技能與思想教育一起抓，兩者缺一不可。部門經理、車間主管可以定期組織技能培訓，并同時開展思想教育。另外針對關鍵崗位的操作人員要實施資質認定，考評等級與工資掛鉤；

　　3、溝通管理∶建立快速溝通機制，讓信息快速流通，特別是異常情況的報告途徑要明確;另外要密切關注現場人員心態變化（特別是有涉及他們利益變動的公司政策出臺時），及時針對問題進行溝通說明。人員的心態直接影響他們的工作質量!

　　4、變動管理∶制度、人員、方法、機器有變動時，要注意這些變動可能會引發的系列問題，要提前預備提前預防；

　　5、車間的所有工藝流程必須有工藝部門編寫工藝流程作業書，并且定期檢查檢驗，發現問題及時處理解決，杜絕推拖現象，車間所有工藝必須按照工藝流程作業書操作，違者必究；

　　6、針對車間物料浪費情況（尤其是線邊倉物料），由各個相關管理人員結合倉庫嚴格控制物料的發放和回收，生產部門負責監督和檢查；

　　7、產品質量管理：去年產品的質量狀況一直不太理想，質量采取分段管理，一節一節合并，嚴把質量觀，發現問題及時處理，絕對不能流入下道工序；

　　8、合理化的用人管理，針對每個人的性格做事風格，隨時調配到不同的工作崗位，使其發揮自身最大的'優勢；

　　9、零件標準化管理：通過對零件的整合把不同產品類似的零件可以做成一個零件（零件需達到各自產品符合的要求），零件標準化后產品零件的種類縮減，產能釋放；

　　10、類似訂單生產合并管理：對于類似的產品或者工藝復雜生產周期較長的小批量訂單采取任務單合并生產管理模式，盡可能的縮減小批量多批次的生產任務單下發模式；

　　11、生產物料齊套管理：去年物料齊套性不強，今年物料齊套方面需要有所改善，做到生產任務單三天不能動，三天可微調，這些物料需要在6天前備齊待車間按計劃領用，杜絕去年車間等料浪費工時的現象再出現；

　　12、員工積極性與士氣方面的改善：針對于薪資計時機制員工積極性不強，公司可以考慮往計件方向轉變，合理的換算計件單價讓員工多勞多得;或者是計時加超產的方式，每天給員工標準產出，超出部分按單產品多少錢結算提高工作積極性；

車間管理方案3

　　一、20xx年5月份完成情況

　　1、目標工時14200遠完成11717元差2483元

　　2、目標臺次1520臺完成1560臺超40臺

　　二、車間現管理存在的問題解決方案如下

　　1、執行力問題：執行不到位、理由多、有情緒以后再出現此問題一次BS扣5分罰款100元.

　　2、衛生維持：完工時和正在維修時打掃衛生比以往有所提高,但還不夠及時、不夠干凈還有很大的提升空間，打掃衛生不及時的BS扣2分.

　　３、廁所：平時打掃還可以，但保持不是很，還是有些個別人不自覺打掃.以后每發現一人不自覺打掃罰10元，第二次罰20元,以此類推.

　　4、關于午餐交接：去時登記不全，回來時登記完就不見人，以后吃飯登記不及時的'，吃完回來不見人的，每發現一次BS扣2分，罰10元.

　　5、接油機，加油機，有滴油的情況，主要是保持不建議，以后接油機誰用完后，檢查一下，有油漏外面的都擦一下.滴油，用完后擦下加油機油桶的上面、側面、底部油管放.

　　6、維修作業期間：如發現新增損壞的配件，特別是和你修的地方有關連的一定通知服務顧問和車主。如車主不維修，要求在派工單上簽字確認，以免以后產生不必要的損失和麻煩，如不提醒的，出現問題的，所有費用及后果由當事人承擔.

　　7、提高安全意識、避免安全隱患.

　　車間所有維修人員將努力爭取完成6月份的目標任務，我將會高效率執行領導的工作安排，提高現場管理、提高維修質量，努力解決所提出的和出現的問題.

車間管理方案4

　　1)目標:

　　1.準時出貨率100%.

　　2.車間整體生產效率提升30%以上.

　　3.車間生產線平衡率目標:生產線平衡率最低必須達到85%以上，以降低生產線在制品堆積過多的現象，終極目標:生產線平衡率95%.

　　2)措施:

　　1.嚴格執行標準作業方法，加強員工的動作管理，對員工的動作時行監督，對那些不規范的動作進行糾正，達成降低不良品，提升效率的作用.

　　2.按標準生產流程安排生產線員工作業，不額外增加不必要的工序，以便減少工時浪費.

　　3.在生產實踐中，對生產流程和工藝進行優化改造，對員工進行熟練度培訓和教育，達成降低員工人數和提升效率的作用.

　　4.對員工的動作進行研究，將員工安排到最適合的工站，以提升效率和整條生產線的平衡率.

　　5.車間頭天必須做好第二天生產任務的準備工作，包括:物料.機器設備.工模夾具.人員的規劃等。機器需要老化的，午休時老化時間未到的`需要安排人員值班，以免發生事故。

　　6.重點監控重點工站.難點工站，以及新員工所在的工站，加強對新員工的培訓力度，使員工對自己從事的工序能正確理解并按作業指導書或拉長的要求進行正確認快速生產。

　　7.及時處理生產線異常情況，不能及時處理的，要求第一時間逐層向中一級管理人同匯報并要求問題能得到處理和解決，做好應對措施。

　　8.嚴格執行生產進度安排，只能提前不能向后延緩，沒有特殊情況，禁止延緩生產進度，當完不成生產進度時，必須提前向上一級管理人員匯報原因并要求快速解決。

　　9.對生產線進行平衡率研究，要示各班/組長每天做生產線平衡率報表，目標：生產線平衡率必須達到85%以上，以降低生產線在制品堆積過多的現象，同時提升生產效率。最終目標：生產線平衡率95%。

　　10.降低產品與產品之間的切換時間，降低第一道工序與最后一道工序之間等待的時間差，要求所有員工快速作業。

車間管理方案5

　　“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。

　　整理（SEIRI）——要與不要，一留一棄；將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

　　整頓（SEITON）——科學布局，取用快捷；把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

　　清掃（SEISO）——清除垃圾，美化環境；將工作場所內看得見與看不見的.地方清掃干凈保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

　　清潔（SEIKETSU）——形成制度，貫徹到底；經常保持環境外在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

　　安全（SECURITY）——安全操作，生命第一；重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

　　素養（SHITSUKE）——養成習慣，以人為本；每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。

　　目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“6S”。

　　第一章總則

　　第一條為確保生產秩序,保證各項生產正常運作，持續營造良好的工作環境，促進本公司的發展，結合本公司的實際情況特制訂本制度。

　　第二條本規定適用于本公司選煤廠生產科各車間、各崗位、全體員工。

　　第二章員工管理

　　第三條工作時間內所有員工倡導普通話，在工作及管理活動中嚴禁有地方觀念或省籍區分。

　　第四條全體員工須按要求佩戴工作證（應正面向上佩戴于胸前），穿戴勞保用品，佩戴安全帽。不得穿拖鞋進入車間。

　　第五條每天正常上班時間為12小時，3班輪流制。如加班依生產需要臨時通知。

　　第六條按時上、下班（員工參加班前會須提前5分鐘到崗），不遲到，不早退，不曠工，有事要請假，上、下班須排隊依次簽到、簽退。嚴禁代簽及無上班、加班簽到。違者依《考勤管理制度》處理。

　　第七條工作時間內，車間主任、副主任、現場管理人員因工作關系在車間走動，其他人員不得離開工作崗位相互竄崗，若因事需離開工作崗位須向車間主任申請方能離崗。

　　第八條上班后半小時內任何人不得因私事而提出離崗，如有私事要求離崗者，須事先向車間主任申請，經批準方可離崗，離崗時間不得超過15分鐘。

　　第九條員工在車間內遇上廠方客人或廠部高層領導參觀巡察時，組長以上干部應起立適

　　當問候或有必要的陪同，作業員照常工作，不得東張西望。集體進入車間要相互禮讓，特別是遇上客人時，不能爭道搶行。

　　第十條禁止在車間吃飯、吸煙、聊天、嬉戲打鬧，吵嘴打架，私自離崗，竄崗等行為（注：脫崗:指簽到后脫離工作崗位或辦私事；竄崗:指上班時間竄至他人崗位做與工作無關的事），吸煙要到公司指定的地方或大門外。違者依《現場管理制度》處理。

　　第十一條作業時間謝絕探訪及接聽私人電話.禁止帶小孩或廠外人士在生產車間玩耍或濫動車床，由此而造成的事故自行承擔。

　　第十二條未經廠辦允許或與公事無關，員工一律不得進入辦公室。

　　第十三條任何人不得攜帶易燃易爆、易腐爛、毒品、濃氣味等違禁物品，危險品或與生產無關之物品進入車間；不得將產品（或廢品）和私人用品放在操作臺上，違者《現場管理制度》處理。

　　第十四條車間嚴格按照生產計劃排產,根據車間設備狀況和人員,精心組織生產。生產工作分工不分家，各生產車間須完成車間日常生產任務，并保證質量。

　　第十五條生產時如果遇到入選煤質變化、灰份過高,有權報告上級處理。如繼續生產造成損失，后果將由車間各級負責人負責。

　　第十六條員工領取物料必須通過車間主任開具領物單到倉庫處開具出庫單，不得私自拿取物料。檢修完地面清理廢舊材料，不得遺留在車間工作區內。

　　第十七條員工在生產過程中應嚴格按照設備操作規程、質量標準、工藝規程進行操作,不得擅自更改產品生產工藝。否則，造成工傷事故或產品質量問題，由操作人員自行承擔。

　　第十八條在工作前仔細閱讀作業指導書，員工如違反作業規定，不論是故意或失職造成停車事故，直接處罰當事人（管理人員因事而定也受連帶處罰）。

　　第十九條生產流程經確認后，任何人均不可隨意更改，如在作業過程中發現有錯誤，應立即停止并通知有關部門負責人共同研討，經同意并簽字后更改。

　　第二十條在工作時間內，員工必須服從管理人員的工作安排，正確使用公司發放的儀器、設備。不得擅用非自己崗位的機械設備、檢測等工具。對閑置生產用具（如：夾頭、模具、電扇、螺絲刀、老虎鉗等），應送到指定的區域或交回倉庫保管員放置，否則以違規論處。

　　第二十一條車間員工必須做到文明生產，積極完成上級交辦的生產任務；因工作需要臨時抽調，服從車間主任以上主管安排,協助工作并服從用人部門的管理，對不服從安排將上報人事管理部門按《現場管理制度》處理。

　　第二十二條車間員工和外來人員進入特殊工作崗位應遵守特殊規定,確保生產安全。

　　第二十三條員工有責任維護環境衛生，嚴禁隨地吐痰，亂扔垃圾。在生產過程中要注意節能減耗。

　　第二十四條操作人員每日上崗前必須將機器設備及工作崗位清掃干凈，保證工序內的工作環境的衛生整潔，工作區域不得雜亂無章。

　　第二十五條下班時（或做完本工序后）應清理自己的工作區域,做好設備的保養工作。打掃場地和設備衛生并將所有的門窗、電源關閉。否則，若發生失竊等意外事故，將追究本人和車間主管的責任。

　　第二十六條加強現場管理，隨時保證場地整潔、設備完好。車間內邊角廢物及公共垃圾

　　須清理到指定位置，由清潔衛生人員共同運出車間；廢紙箱要及時拆除，不得遺留到第二天才清理。

　　第二十七條不得私自攜帶公司內任何物品出廠（除特殊情況經領導批準外），若有此行為且經查實者，將予以辭退并扣發一個月工資。

　　第二十八條對惡意破壞公司財產或盜竊行為（不論公物或他人財產）者，不論價值多少一律交公司處理。視情節輕重，無薪開除并依照盜竊之物價款兩倍賠償或送公安機關處理。

　　第三章員工考核.

　　第二十九條考核的內容主要是個人德、勤、能、績四個方面。其中：

　　1. 德、主要是指敬業精神、事業心和責任感及道德行為規范。

　　2. 勤、主要是指工作態度，是主動型還是被動型等等。

　　3. 能、主要是指技術能力，完成任務的效率，完成任務的質量、出差錯率的高低等。

　　4. 績、主要是指工作成果，在規定時間內完成任務量的多少，能否開展創造性的工作等。以上考核由各車間主任考核,對不服從人員,將視情節做出相應處理;

　　第三十條考核的目的：

　　對公司員工的品德、才能、工作態度和業績作出適當的評價，作為合理使用、獎懲及培訓的依據，促使增加工作責任心，各司其職，各負其責，破除“干好干壞一個樣，能力高低一個樣”的弊端，激發上進心，調動工作積極性和創造性，提高公司的整體效益。

　　第四章附則

　　第三十一條本制度由生產科制訂、解釋并檢查，安全科考核。生產科全面負責本管理制度的執行。

　　第三十二條本制度自20xx年7月份起實施。

車間管理方案6

　　一、活動目的

　　為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，激發員工團隊意識，提升產品質量，降低生產成本，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制定本方案。

　　二、活動對象

　　縫制一車間、縫制二車間

　　三、成立組織

　　領導小組成員

　　組長：

　　組員：

　　職責分工： XXX負責生產部6S工作的執行與監督，XXX負責組織相關人員每周對6S工作進行大評比，XXX負責6S方案的制定、物資準備、協助檢查評比。

　　四、實施時間

　　從XX月份開始，每周一次對生產車間不定時進行大檢查

　　五、實施內容

　　（一）整理

　　車間整理

　　1、車間6S管理由部門負責人負責，職責是負責6S的組織落實和開展工作，應按照

　　6S整理、整頓的要求，結合車間的實際情況，對物品進行定置及貯存量的限額，并于堅決執行，

　　2、上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道（有用的物品不能長時間堆放，垃圾

　　要及時清理），擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。

　　3、設備保持清潔，材料堆放整齊。

　　4、工作臺面物品擺放整齊，便于取用，各工序都要按照定置標示，整齊的擺放物件，

　　包括工具、半成品、原材料不能隨意擺放。

　　（二）整頓

　　車間整頓

　　1、各機臺、設備保養干凈、擺放整齊；

　　2、產品：良品與不良品不能雜放在一起，擺放有定位，任何人均很清楚；

　　3、所有通道、走廊、樓梯應保持地面整潔，天花板、墻壁、窗戶、照明燈、無

　　蜘蛛網、無積塵；

　　4、車間的垃圾、廢品及時清理。

　　（三）清掃

　　車間清掃

　　1、公共通道要保持地面干凈、光亮；

　　2、作業場所物品放置歸位，整齊有序；

　　3、窗、墻、地板保持干凈亮麗，垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放；

　　4、車間員工要及時清除各自崗位衛生，確保干凈、整潔。

　　（四）清潔

　　徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查，保持公司整體6S意識。

　　（五）素養

　　公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間6S管理制度》等有關規定，

　　1、6S活動每日堅持做且效果明顯；

　　2、遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神；

　　3、時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。

　　（六）安全

　　清除事故隱患，保障安全，保證生產正常進行

　　六、評比方案

　　（一）評比方法：

　　1、根據評比細則對車間每周不定期進行一次檢查和登記，80分以上（包含80分）的.為合格，評比取前后各二名，前第一名發放（6S活動標兵組）紅旗，給小組成員每人獎勵王老吉一瓶，第二名給小組成員每人獎勵果汁一瓶，最后一名發放（6S活動改善組）黃旗，組長取消當月6S績效考核100元，倒數第二名扣除當月6S績效考核80元；

　　2、月平均分在80分以上連續三個月6S評比保持第一名的，給該組獎勵現金500元，月平均分在80分以上連續三個月6S評比保持第二名的，給該組獎勵現金300元；

　　3、如當月各小組月平均分都在80分以下將取消前二名，只評最后二名，如當月各小組月平均分都在80分以上將取消最后二名，只評前二名；

　　4、以上每月評比分數將納入各班組長、車間主任當月6S績效考核；

　　5、由6S推廣小組在該方案實施后的次月5日前組織所有的6S委員會成員的各責任區的負責人召開6S活動推行總結會，公布上月6S活動的評分結果，現場給前第一名發（6S活動標兵）紅旗和獎金，給最后一名發（6S活動改善組）黃旗，再討論各部門或小組所出現的嚴重不符合的規范的幾大項的改善方法。

　　（二）評比細則（詳見附表《6S評分標準》）

　　擬制人：審核：批準：

　　二〇XX年XX月XX日

車間管理方案7

　　1)目標：

　　1.直通率最低95%以上，終極目標100%。

　　2.不良率，基于3σ準則的0.27%，終極目標：基于6σ準則的3.4PPM。

　　3.客訴1件.年，終極目標：客訴0件.年。

　　2)措施：

　　1.對生產的產品的工藝和工序進行標準化。

　　2.嚴格執行工藝標準，按規定的工藝要求進行生產作業，嚴格執行規定的工序，嚴禁任意增加或減少工序，降低不確定因素。在生產過程中，需要變更生產工藝或生產工序時，必須先申報發出，經批準后，方可執行，嚴禁擅自行動。

　　3.鼓勵基于工藝和工序的IE研究，推進既定工藝和工序的進步，以達到降低加工難度和減少工序的目的.，對效果明顯的工藝和工序改進的提報，公司設立獎勵制度。

　　4.重點監控重點工站.難點工站，以及新員工所在的工站，減少不穩定因素，降低不良品出現的可能性。

　　5.加強對員工進行產品質量認知度教育與培訓，以保證員工對所生產的產品的品質能有充分的認識，可設立員工進步獎和優秀獎。

　　6.加強管理員和員工應對生產異常的處理能力的培訓和教育，以保證生產線在所有的時間和任何情況下都能保質保量地正常生產。

　　7.對新產品進行試生產或進行產前研討，以便充分了解和掌握全工序和工藝要求，并確定重點難點工序，以便在正式生產中嚴格管控。

　　8.對機器設備.工模夾具等進行產前檢查，以保證投入生產時性能穩定。

車間管理方案8

　　一、序：

　　一個團隊就象人一樣，有出生、成長和成熟的過程。

　　二、管理理念

　　——精益生產管理

　　精益生產是永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。

　　精益生產方式的目的是——最大限度地消除浪費（過多制造造成的浪費；庫存的浪費；品質不良的浪費；等待造成的浪費；搬運造成的浪費；加工造成的浪費；動作造成的浪費）

　　管理方法：團隊工作法、注重關鍵細節

　　團隊工作法（Teamwork）努力營造一種“團隊協作”的整體氛圍。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人員在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊成員要增強大局觀念。當發生不協調時，應該“求大同存小異”。在工作中應發揚“有人負責我服從，無人負責我負責”的精神，但不主張盲目而越位負責，這將會嚴重影響管理的執行力。在團隊當中，知識是一種共同的思維基礎。在傳統觀念中，知識是個人私有的力量、權力，是不可以共享給別人的。要充分發揮團隊的力量，只有大家把知識經驗共享出來，才更易碰撞出創新的火花。每個員工的成功才有企業的成功。只有把團隊成員的利益放在心上才有凝聚力。

　　注重關鍵細節：

　　小天鵝公式

　　海爾法則

　　三、實現目標的過程；

　　3.1 生產現狀

　　品質不良狀況；

　　管理人員主要精力處理事物，如生產異常？、品質異常？

　　員工是否勞動效率低？

　　原、輔料是否沒有進行有效控制？

　　3.2 管理意識的更新

　　如何提高產品的'一次合格率？

　　如何通過徹底消除各類損耗和浪費，提高生產效率和降低生產成本？

　　如何通過建設優秀現場管理文化，創造環境整潔、設備完好、管理有序的工廠？

　　如何開展5S活動，改善員工精神面貌，激活員工和員工團隊精神？

　　3.3 改進生產活動

　　3.3.1 品質不良原因分析及對策

　　3.3.2 設備管理

　　設備維護的狀況直接影響到生產管理和產品質量的好壞消除停機時間。全面生產維修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　例行維修——一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。立即維修——一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

　　3.3.3 生產管理

　　培養高素質的員工隊伍（現代化的硬件設施可以投資，技術專才可以引進，但整體的一支高素質、高技能的工人隊伍卻無法完全引進，而要靠企業長期培訓、儲蓄、積累起來。一個制造業公司的競爭力在相當程度上取決于工人的素質狀況。精益生產可以起到培養用心、有心、肯動腦筋、關心企業的一批優秀工人的作用。要提高中層生產管理干部的管理水平、知識層次，學習生產計劃、均衡排產、目視管理、負荷計劃、預測管理等現代生產管理知識。

　　精益生產則強調個人對生產過程的干預，充分發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。激發員工創意精神）

　　拉動式準時化生產（－－以最終用戶的需求為生產起點。－－強調物流平衡，追求零庫存，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。－－組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息。看板的目的在于有效的控制在制品的數量，促進前后工序生產節奏同步，實現各生產環節持續穩定、科學合理、均衡組織生產。－－生產中的節拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要）

　　生產計劃的管理（生產計劃安排、產能分析與管理、系統協調各工序銜接）

　　生產過程中物料的管理（1、原輔料消耗的控制，原材料完全按定單數量進行成套領料、對原材料的報廢情況每周進行統計、制定輔料的耗用標準；2、在制品的控制，對各工序建立在制日報，使生產確實掌握在制品的狀況、對半成品物料進行管制、對各產品生產尾數進行重點管制）

　　生產線平衡分析（生產線平衡分析是指：分析生產線中各工序的時間差異狀態，并將差異時間給予消除，使生產線保持順暢的方法，也稱工序平衡分析。

　　生產線平衡分析的作用是提高人員、機械的運作效率；提高作業效率；縮短等待時間等）

　　生產線平衡改善（工時大的工序的改善、工時小的工序的改善）

　　增加產品的增值時間，提高效率（制造時間=處理時間+檢驗時間+搬運時間+等待時間，減少生產準備時間。減少過程準備時間可以相對地增加產品的增值時間，提高效率。減少生產準備時間的做法是，認真細致地做好開機（線）前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。消除停機時間。一方面出現故障立即維修，另一方面力爭向例行維修和預防性維修的維修方式發展。減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生）

　　員工勞動效率低原因分析及對策（拉長職責是否不明確？流水線作業是否不平衡，表現為堆積、等待等、各工序員工等待時間是否過長？來料是否延誤？來料是否不良？來料數量是否不足？新產品是否較多？工藝是否不成熟？新員工是否多？熟練程度是否不夠？員工培訓是否不到位？拉長和員工質量意識觀念是否不強等？）

　　3.3.4 質量管理

　　（停線：生產線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生產線的工作，并通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；防錯：采用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；可視控制：通過布告板、生產控制板和看板等手段實現可視化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生；自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生）

車間管理方案9

　　為了全面貫徹落實《安全生產法》、《博萊特安全生產管理規定》，切實加強我車間20xx年安全生產工作，根據《興國縣安全生產一票否決制度考核辦法》，特制定本實施方案。

　　一、指導思想和總體要求

　　堅持科學發展、安全發展，堅持安全第一、預防為主、綜合治理，全面貫徹落實《安全生產法》,全面落實安全生產責任制，強化企業安全生產主體責任，健全安全生產監管體制，加大投入，夯實基礎，深化整治，強化監管，嚴格執法，使安全生產工作逐步走向法制化、規范化、制度化的軌道，堅決杜絕重特大事故，遏制一般事故，努力實現上級下達的安全生產控制指標，促進工業絲車間安全生產狀況進一步穩定提高，不斷開創安全生產工作新局面。

　　二、目標任務

　　1、堅決杜絕各類重特大事故，杜絕車間內安全隱患造成的死亡事故。全面實現上級下達我縣安全生產控制指標。

　　2、進一步落實安全生產工作責任制，保障車間對安全生產工作的投入，建立健全各班組安全生產監督管理機構，堅決杜絕各崗位和高危場所漏管現象發生。

　　3、嚴格落實企業安全生產管理主體責任。穩步推進職業安全健康管理體系建設，防治職業病，保障企業職工健康安全。

　　4、切實加強生產安全生產管理人員、特種作業人員(兼職工種)、各崗位從業人員培訓工作，確保培訓率達100。

　　5、繼續深化高溫高壓危險化學品聯苯、氮氣;特種設備牽伸卷繞機、電切絲刀、行車、電動葫蘆;消防預防等安全專項整治。車間內無非法運行設備，無違章操作，無無證上崗，無無證臨時施工。

　　6、認真做好SSP紡絲樓防火工作，不發生火災死亡事故。

　　7、進一步健全全縣重特大事故應急救援體系，規范安全生產信息管理，安全生產信息報告及時、準確，無瞞報、漏報、謊報、遲報現象。

　　三、主要措施

　　（一）強化工作領導，落實工作責任

　　1、全面加強對安全生產工作的領導。要將安全生產工作納入車間和班組發展計劃。要采取各種有效措施，保障安全生產投入，保障各項安全生產工作的正常開展。主要領導要主持召開安全生產專題會議，要親自研究部署安全生產工作，解決安全生產工作中的突出問題并切實加強對各項安全生產工作的領導。

　　2、實行“屬地管理”和“崗位管理”雙重責任制。全面推行安全生產責任制，把安全生產責任落實到班組、個人。要把安全生產作為班組考核重要內容，將考核結果納入班組十星級評比中。

　　3、嚴格安全生產工作年度目標管理制度。按雙重責任制進行雙重考核，對完成年度安全工作目標的先進班組給予表彰獎勵，對考核不達標的班組實行一票否決和給予經濟處罰。

　　年初，各班組必須向車間簽訂安全生產工作責任書；并將安全生產各項指標進行層層分解，層層簽訂安全工作責任書，認真組織考核，嚴格兌現獎懲。

　　4、全面加強安監工作機構建設。各班組配備一名以上專職的安監員，建立一套完善的日常工作制度和工作檔案，列支一定數額的安監工作專項經費，確保運轉正常，確保監管有力。

　　（二）強化日常監管，狠抓隱患治理。

　　5、嚴格遵守高危行業安全許可證制度，嚴把源頭關、準入關。確保辦證率達到100。

　　6、嚴格執行“日日檢查”制度。各班組每日必須進行一次安全生產檢查。對安全檢查中查出的各類問題和事故隱患，要文秘站做好現場檢查記錄，并當場下發整改通知書，督促整改責任人認真落實整改措施，限期整改到位。對重特大事故隱患，一經發現應立即報告，立即采取措施，并在24小時內以書面形式向公司。同時嚴格執行“定人包崗，日日見面”的監控制度。各班組，每周二前必須將本班組的安全檢查情況以及存在的重大隱患和處理措施形成書面材料報車間安全員。

　　7、進一步深化各項安全生產專項整治，強化隱患整改。堅持落實車間禁煙的規定,嚴禁疲勞上崗,履行佩戴勞保用品義務及消防安全等方面的安全生產專項整治，作為整頓規范車間質量管理一項重要任務，堅持不懈地勤抓下去。要切實強化專項整治中的.隱患整改工作，建立隱患整改責任機制，確保整治工作取得實效。

　　（三）強化基礎，全面落實班組主體責任。

　　10、逐步推廣班組安全信用等級管理制度，建立班組安全生產評先評優管理機制。在卷繞,紡絲,上料,包裝逐步推廣安全質量標準化建設活動，將工作中各方面、各環節、各過程的安全質量行為納入制度化管理。切實加大對低等級安全信譽責任班組和個人的安全監管力度。

　　11、強力推進職業安全健康管理體系建設，切實防治職業病，保障職工健康安全。每個班組和個人都有義務按規定佩戴勞動保護用品，采取切實有效的措施防治職業病，并通過自己在日常工作中的對自身行為的一點一滴注意,逐步消除職業危害。

車間管理方案10

　　一、前言

　　為實現公司的宏偉目標，我們的革新是不容勿視的。更是堅定不移的，“5S”的執行管理將拉開我們改革的序幕，也是我們堅決執行公司“制度化管理”的第一樂章。希望全體干部員工認真執行，為建設公司的美好未來和實現自己的愿望，而共同努力。

　　二、“5S”執行小組的推行組織結構：

　　1、推行主任：廖總(負責總監控)

　　2、執行主任：趙石林、王粉粉(負責執行、評估、監督)

　　3、執行委員：任小輝、沈勝軍、謝慧賢、張業美、謝家林、(負責具體實施、評估、監督)

　　除了以上責任以及具體的區域分配：

　　公司將成立以趙石林、王粉粉、任小輝為組織的“5S”評估小組，每天對執行情況進行巡視、評估、現場指導、執行獎懲。

　　三、實施的方案：

　　1、目前公司的現狀分析：

　　由于公司開業以來，沒有實施規范化的管理，沒有實施制度化的管理，也沒有實施“5S”管理，加上由于生產車間的陜小，所以公司的現狀大家也都很清楚：作業現場臟亂、工作程序尚未倒入。管理制度雖已編制完成，但尚在考核階段，沒有真正執行。生產力方面也由于生產空間、生產設備沒有到位問題，滿足不了市場的需求。以上因素形成了沒能批量生產和批量采購，相對的也就造成成本高和浪費大。我們的生產品種多，各種生產設備和輔助設備齊全，這些能彌補一點缺陷。好在公司現在已經把廠房及設備準備就緒，可以說生產硬件已具備，管理硬件也在籌備中，市場網絡也在抓緊建設，缺少的也就是程序化和制度化管理了，但要實現這些需要全體員工的素質提高。怎樣提高呢?再看我們的現場：

　　1、儀容不整的工作人員很多。

　　2、機器設備保養不當。

　　3、原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等擺放不規范。

　　4、工夾具、量具等雜亂放置。

　　5、工作場所臟亂。

　　這些不良現象均會造成浪費，這些浪費包括：

　　1、資金浪費。

　　2、形象浪費。

　　3、人員浪費。

　　4、士氣浪費。

　　5、場所浪費。

　　6、效率浪費。

　　7、品質浪費。

　　8、成本浪費。

　　要改善這一切，只有堅定不移地實行“5S”管理。“5S”管理能帶來的是全員素質的提高和杜絕浪費、提升效率、增加利潤、安全保障，但能給我們一個明亮、舒適的作業環境。

　　四、執行方案：

　　1、公司執行“5S”管理的區域：

　　a、辦公室。

　　b、生產車間。

　　c、無塵車間。

　　d、庫房(包括成品、半成品、原材料)。

　　E、品質部

　　F、工程部。

　　i、公司所有的公共場所。

　　l、每一個員工的執行制度及個人衛生。

　　2、“5S”的實施規劃。

　　①前期的工作準備。

　　a、方法說明會。

　　b、培訓課。

　　c、道具準備。

　　②工廠“洗澡”運動(全體上下徹底大掃除)。

　　③建立地面畫線及物品標志標準。

　　④“3定”與“3要素”開展。

　　a、“3定”定點、定容、定量。

　　b、“3要素”場所、方法、標示。

　　⑤定點攝影(對不符合要求的展示、宣傳)。

　　⑥做《“5S”檢點表》及實施。

　　3、“5S”的實施內容：

　　①區域劃分(大區域劃分、小區域由各部門制定，并呈送執委會)審批。

　　a、辦公室負責人：王粉

　　b、生產車間負責人：任

　　c、庫房負責人：梁有、唐。

　　d、品質部：沈勝軍.工程負責人：謝

　　e、所有公共場所(除分配各部門外)負責人：趙

　　f、員工的個人衛生、衣著由各部門負責人負責。

　　②實施內容：(詳見培訓資料的第五條)。

　　③“5S”查核表及評分標準。

　　五、查核表：

　　1、整理：

　　項次

　　得分

　　查檢狀況

　　通道狀況

　　0有很多東西，或臟亂

　　雖然能通行，但要避開，臺車不能通行

　　擺放的物品超出通道

　　超出通道，但有警示牌

　　很暢通，又整潔

　　工作場所的設備、材料

　　0一個月以上不用的物品雜亂

　　角落放置不必要的東西

　　放半個月以后要用的，且紊亂

　　一周內要用，且整理好

　　3日內使用，且整理很好

　　辦公桌（作業臺）上、下及抽屜

　　0不使用的物品雜亂

　　半個月才用一次的也有

　　一周內要用，但雜亂

　　當日使用，但雜亂

　　桌面及抽屜內均最低限度，且整齊

　　物料架狀況

　　0雜亂存放不使用的物品

　　料架破舊，缺乏整理

　　擺放不使用但整理

　　料架上的物品整齊擺放

　　擺放為近日用，很整齊

　　物品柜

　　0塞滿東西，不易找尋

　　東西雜亂擺放

　　有定位規定，沒有被嚴格遵守

　　有定位也在管理狀態，但進出不方便

　　任何人均易了解，退還也簡單

　　小計____分

　　2、整頓：

　　項次

　　得分

　　查檢狀況

　　設備機器儀器

　　0破損不堪，不能使用，雜亂放置

　　不能使用的集中在一起

　　能使用但臟亂

　　能使用，有保養，但不整齊

　　擺放整齊、干凈很暢通，最佳狀態

　　工具文具

　　0不能用的工具雜亂

　　勉強可用的.工具多

　　均為可用的工具，缺乏保養

　　工具有保養，有定位放置

　　工具采用目視管理

　　零件個人用品

　　0不良品與良品雜亂放在一起

　　不良品雖沒即時處理，但有區分及標示

　　只有良品，保管方法不好

　　保管有定位標示

　　保管有定位，有圖示，任何人均很清楚

　　圖紙稿紙作業標示書

　　0過期與使用中的雜亂在一塊

　　不是最新的，但隨意擺放

　　是最新的，但隨著擺放

　　有卷宗夾保管，但無次序

　　有目錄、有次序、且整齊，任何人能很快使用

　　文件檔案

　　0零亂擺放，使用時沒法找

　　雖顯零亂，但可以找得著

　　共同文件被定位，集中保管

　　以事務機器處理而容易檢索

　　明確定位使用目視管理任何人隨時使用

　　小計____分

　　3、清掃：

　　項次

　　得分

　　查檢狀況

　　通道

　　0有煙蒂、紙屑、鐵屑、其他雜物

　　雖無臟物，但地面不平整

　　水漬、灰塵不干凈

　　早上有清掃

　　使用拖把，并定期打醋，很光亮

　　作業場所

　　0有煙蒂、紙屑、鐵屑、其他雜物

　　雖無臟物，但地面不平整

　　水漬、灰塵不干凈

　　零件、材料、包裝材存放不妥，掉地上

　　使用拖把，并定期打醋，很光亮

　　辦公桌作業臺

　　0文件、工具、零件很亂

　　桌面、作業臺面滿布灰塵

　　桌面、作業臺面雖干凈，但破損未修理

　　桌面、臺面很干凈整齊

　　除桌面外、椅子及四周均干凈亮麗

　　窗、墻板天花板

　　0任憑破爛

　　破爛但僅應應急簡單處理

　　亂貼掛不必要的東西

　　還算干凈

　　干凈亮麗、舒爽

　　設備工具儀器

　　0有生銹

　　雖無生銹，但有油垢

　　有輕微灰塵

　　保持干凈

　　使用中有防止不干凈措施，并隨時清理

　　小計____分

　　4、清潔：

　　項次

　　得分

　　查檢狀況

　　通道和工作區

　　0沒有劃分

　　有劃分，但不流暢

　　畫線感覺還可以

　　畫線清楚，地面的清掃

　　通道及作業區感覺舒暢

　　地面

　　0有油或水

　　油漬或水漬顯得不干凈

　　不是很平

　　經常清理，沒有臟物

　　地面干凈亮麗，感覺舍服

　　辦公桌作業臺椅子、架子會議室

　　0很臟亂

　　偶爾清理

　　雖有清理，但還顯得臟亂

　　自己感覺良好

　　任何人都會覺得很舒服

　　洗手臺

　　廁所

　　抹布

　　拖把桶

　　0容器或設備臟亂

　　破損未修補

　　有清理，但還有異味

　　經常清理，沒異味

　　干凈亮麗，還加以裝飾，感覺舒服

　　儲物室或儲架

　　0陰暗潮濕

　　雖陰濕，但已處理

　　照明不足

　　照明適度，通風好，感覺清爽

　　干干凈凈，整整齊齊，感覺舒適

　　小計____分

　　5、素養：

　　項次

　　得分

　　查檢狀況

　　日常“5S”活動

　　0沒有活動

　　雖有清潔清掃工作，但非“5S”計劃工作

　　開會有對“5S”宣導

　　平常做能夠做得到的

　　活動熱烈，大家均有感受

　　服裝

　　0穿著臟，破損未修補

　　不整潔

　　紐扣或鞋帶未弄好

　　廠服、識別證依規定

　　穿著依規定，并感覺有活力

　　儀容

　　0不修幅又臟

　　頭發、胡須過長

　　上兩項，其中一項有缺點

　　均依規定整理

　　感覺精神有活力

　　行為規范

　　0舉止粗暴，口出臟言

　　衣衫不整，不守衛生

　　自己的事可做好，但缺公德心

　　公司規則均遵守

　　主動精神，團結精神

　　時間概念

　　0大部分人缺乏時間觀念

　　稍有時間觀念，開會遲到的很多

　　不愿時間約束，但會盡力去做

　　約定時間會全力去完成

　　約定的時間會提早去做好

　　小計____分

　　六、物品整編的5個步驟：

　　對現場的整編，通常按以下5個步驟進行：

　　①放置場所的決定。

　　②放置場所的整編。

　　③放置場所的標示。

　　④品名、數量、時間等的標示。

　　⑤整頓的習慣化。

　　七、獎罰條例：

　　1、評估標準按上表(查核表)的標準執行。

　　2、評估分數按上表(查核表)的評分標準執行。

　　3、統計表按“5S”活動評比表統計。

　　4、獎勵方式如下：

　　①以部門為單位取前1名，獎金為____元。

　　5、懲罰為70分以下：

　　①以部門為單位取最后1名，罰金為____元。

　　6、如果80分以下(含80分)不予獎勵。

　　7、各部門負責人無論是獎或罰多要獲得或承擔30%。

　　8、活動前半個月為磨合期，只獎不罰，從十二月份的后半個月開始有獎有罰。

　　八、分數計算標準及方式：

　　1、整理、整頓、清掃、清潔、素養各20分(合計100分)。

　　2、評分中在現場檢查時發現問題馬上登記，并由負責人簽字.3、每天檢查二次，二次平均分為當天分數。

　　4、本次活動的規劃適應前期的一個月，后面另行決定。

　　5、由于素養部分個人影響到集體，所以素養每個內容每個內容20分，5個內容共計100分。每檢查一個人違規扣1分，最后用每個內容的得分除以5就是實際得分。如儀容扣掉5個人衣服不整齊，每個人1分扣5分，用20-5=15÷5=3分，實際得分為3分。

車間管理方案11

　　前言:

　　感悟管理:管理之最高目標-無為而治.

　　管理思路:工作標準化，流程化+標準化作業+責任人制度.

　　管理理念:方法總比問題多；品質是制造出來的；管理員是為員工服務的(即:員工是系統的組成者，管理員是系統的維護者)；員工的錯都是管理人員的責任；細節決定成敗；缺乏執行力的方案是失效的；沒有數據對比的成績是空動的和不具有說服力的(任何成績都拿數據說話)；別人的投訴能提升自己的管理水平.

　　一.管理之基礎篇一:7S(整理，整頓，清掃，清潔，素養，安全，節約)管理.

　　1)目標:

　　1.車間干凈，整潔.

　　2.物料歸位管理，標識清楚，擺放整齊.

　　3.生產線擺放的物料都是正在生產的產品所用，無關的物料全部歸入相關暫放區.

　　4.員工操作機器設備都是經過培訓上崗，知道正確安全操作機器設備.

　　5.生產區域沒有物料浪費，物料掉到地板上，都能及時主動拾起.

　　6.產線換線時，員工都能主動將前一個產品多余物料收集并由拉長歸到相應暫放區.

　　7.員工都能主動對自己的工作區域隨時進行7S管治.

　　2)措施:

　　1.制定生產車間員工清潔衛生值日輪次表，每天下班時，由生產車間員工按輪次表安排對車間地板進行清掃，其他員工負責做好自己的工作臺面和機器的清掃與整理工作，并由拉長監督，對不認真的，由拉長勸導返工，不服從安排等態度不糾正者，建議每次小額罰金處罰并進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到一定額度，安排員工集體活動，對屢教不改者，建議清除出工廠.

　　2.在車間進行定置管理:

　　A.一.設置”原材料暫放區”.”待質檢成品暫放區”.”質檢不良暫放區”.”待包裝暫放區”.”待檢驗成品區”.”已檢驗成品區”等物料暫放區.

　　B.在生產線按生產工序設置”加工區”.”裝配區”.”成品老化區”.”成品質檢區”.等，并用掛標識卡的方式進行標識.要求:標識卡要大一點，并掛在醒目的.地方.

　　3.所有裝物料的容具(包括膠框紙箱等)都必須清楚標明所裝物料的規格數量.

　　4.對車間進行7S管理區域劃分，車間的每一塊地方都指定專門的同工負責管理，并用7S管理標識卡(上面標明員工的姓名)的方式進行7S管理，將7S管理標識卡貼在相對應的區域，并要求標識卡能醒目，一眼就能看到此區域屬于誰管理，便于大家共同監督執行.

　　5.要求所有員工應該隨時管理好自己的7S管理區域，對沒有責任心的員工，由拉長勸導，不服從安排，或7S管理不到位的員工，建議每次小額罰金處罰并進行公告以警示其他員工，罰金作為生產部車間員工公積金，到一定額度，安排員工集體活動，對屢教不改者，建議清除出工廠.

　　6.對7S管理區域劃分的問題，原則上，應將每個員工的工作臺面或自己所工作的機器設備所在的區域，作為員工的7S管理范圍，其他區域，應該指定專門的責任心比較強的員工進行管理.

　　7.對那些從事機器設備操作的員工，一定要求先培訓再上崗，或者在崗培訓(邊培訓邊上崗)，一定要他們能完全正確安全地操作機器設備后，方可讓員工獨立進行機器設備的操作.

　　8.所有新員工或投入一個新的產品時，班/組長都應該對員工進行在崗培訓或平時休息時進行專門培訓，并加強制程監管，避免因員工的不熟練而帶來的物料的損壞和產能的低下，以節約成本，降低報廢品，快速提升效率.

　　9.物料掉到地板上，班/組長應該要求員工及時主動拾起，要經常對員工進行宣導，使其在員工心中成為一種常識性的動作.

　　10.關于生產線換線時，前一個產品的多余物料，班/組長也應該要求收集并歸及時到相應暫放區，不能放到生產線，導致物料混亂.

車間管理方案12

　　抽油機分公司車工車間用時一周，進行了現場6S管理工作專項整改，目前以初步通過了裝備公司的驗收。根據抽油機分公司的安排，我車間主任高峰率班組長以上成員于1月14日下午對車工車間進行參觀學習，以車工車間的標準嚴格要求自己，對標車工車間現場6S管理工作的成果查找自身的不足，我車間將于20xx年1月20日至20xx年2月10日在本單位全面開展現場6S管理工作。

　　我車間與車工車間同屬機加工車間，在抽油機分公司5個車間中是與其最具相似性的車間，抽油機分公司在全分公司范圍內開展現場6S管理工作，我車間是最具有比較性的車間。通過與車工車間的對標工作，我車間管理人員深刻認識到自身的不足與差距，也深刻感到任務的艱巨與責任的重大。為了能夠順利圓滿的于2月10日前完成我車間現場6S改造管理工作，特制訂本實施方案。

　　一、前期準備階段（1月20日——1月25日）

　　在1月14日下午完成對車工車間現場6S管理推進工作對標學習后，高主任主持召開現場6S專題會議，班組長及管輔人員參加會議。會議上統一管理層認識并傳達抽油機分公司的`相關工作部署。會上成立了我車間現場6S管理推進工作專項小組，由高峰任組長，組員包括馬慶、馬耀炳、聶寶林、賀磊，其余管理人員予以積極配合。馬慶主要負責現場定置圖及逃生圖的繪制；馬耀炳主要負責設備及各種設施臺賬建立健全工作；聶寶林和賀磊主要負責現場執行及檢查工作。

　　高主任最后強調要在在不耽誤正常生產的前提下保證按時完成我車間的現場6S管理改造工作。

　　我車間將在準備期間確定現場定置，包括手推車、工具架、工具柜、地鋪、潔具點、行車停放點、鞋柜、隔離變壓器、垃圾桶等的位置。建立健全各種設備臺賬，包括機床、消防柜、消防器材、隔離變壓器、配電柜等、工具柜、工具架。

　　我車間計劃以中線劃分4個大區域即東北區、東南區、西北區、西南區。大區域包含車間內以中線劃分區域以及與3號廠房、5號廠房和辦公樓以道路中線劃分屬我車間部分。東北區負責人賀磊、東南區負責人馬耀炳、西北區負責人馬慶、西南區負責人聶寶林。

　　車間內部個人責任區劃分原則上以個人保養機床向外延伸至與其他個人責任區域或安全通道及墻體所形成的方形區域。該區域內除有點檢表標明責任人的設施外，其余所有設施均由該區域的負責人負責。

　　繪制鉗工車間現場6S管理量化考核布局圖、鉗工車間應急疏散圖、辦公室定置圖等圖紙。

　　由專人負責與抽油機分公司相關部門對接，參照車工車間量化考核標準，制定我車間的各項量化考核標準，并確定各項點檢表的數量。

　　確定2個洗手池及濕拖把手推車的擺放區域，4個鞋柜的擺放區域，預計設8個衛生潔具點（2個洗手池處各一個），2個垃圾桶的位置。

　　針對我車間不能自行整改的項目及現場6S管理推進工作中將會

　　遇到的問題及時上報抽油機分公司（見附表1），望抽油機分公司予以解決為盼！

　　二、現場實施階段（1月26日——2月1日）

　　在不耽誤正常生產的前提下，合理安排，對車間所有設施進行無死角清掃，根據繪制的鉗工車間現場6S管理量化考核布局圖噴繪定置區域，包括手推車、工具架、工具柜、地鋪、潔具點、配電柜、消防柜、鞋柜、隔離變壓器、垃圾桶等。

　　按照安全生產標準化一級達標要求，給每一個配電柜前配備橡膠墊。開展車間墻體懸掛物的清除更換及清潔工作，與抽油機分公司現場6S管理推進小組對接，不符合要求的懸掛標語全部摘除，需要保留的予以徹底清掃。

　　修補破損的安全通道警示線、原材料及成品堆放區警示線、車輛停放區警示線、油品區警示線。

　　按照設備及設施臺賬認真填寫點檢表及各項標牌，并對號入座，統一位置粘貼于設施上。

　　三、首次自查階段（2月2日——2月3日）

　　我車間組織現場6S管理工作推進專項小組對我車間現場6S管理改造工作進行自查驗收，按照之前制定的我車間量化考核標準逐條檢查驗收，對于不合格項責令相關負責人限時整改。對于推進期間的文字性資料分類、整體、造冊，脫離車間實際的相關資料登記摘出，召開專項會議審議，如不能確定，及時上報抽油機分公司。

　　四、二次自查階段（2月5日——2月6日）

　　檢查首次自查工作中所遇到的問題以及不合格項整改結果，對于仍然不合格項的相關負責人嚴肅處理，現場6S推進小組相關負責人負連帶責任。

　　五、抽油機分公司檢查驗收預演階段（2月8日——2月10日）邀請抽油機分工現場6S管理推進小組到我車間現場實地檢查，指出我車間工作不足及仍然需要整改的地方。車間全體員工隨時待命，積極整改。

車間管理方案13

　　我個人對于車間管理的幾點建議：

　　如何根據工廠生產的現狀，規范和提高生產管理水平來有效的保障生產的連續順利進行，提出以下幾個管理方面：

　　生產管理及如何保障生產的方案

　　一、制定完善的生產計劃：

　　根據公司銷售部門與客戶簽訂的銷售合同，結合工廠的生產能力和技術能力制定完善的、可行的生產計劃是保障生產順利進行的重要前提，它給生產指明了明確的任務和目標，要做好生產計劃，必須做好以下幾點：

　　1、積極嚴肅的進行合同評審。針對客戶所需要的產品種類、質量指標、產品數量、交貨日期等相關要求和條款，結合工廠的生產能力和生產技術水平，對合同進行嚴肅的研究和分析，從而判斷是否工廠有能力完成生產。

　　2、合同通過合同評審，制造部根據合同所簽訂的條款制定周密詳細的生產計劃。計劃內容包括：

　　（1）原輔料的采購計劃。

　　（2）工藝調整計劃。

　　（3）設備調整計劃。

　　（4）生產進度及日程安排計劃。根據合同產品數量及產品交付日期。結合設備生產能力制定每生產工作日的生產完成量。

　　（5）人員調整計劃。根據合同產品的交付日期和生產進度要求，及為完成合同任務各崗位的工作負荷，對生產各車間人員進行合理的調整，以最大限度的利用人力資源。根據合同質量指標，

　　3、質檢部門建立對半成品、成品計劃。

　　4、對已經制定的生產計劃在實施過程中，因市場行情的變化及銷售部門的合同變更或新簽訂合同的輕重緩急等情況的變化，制造部門必須對計劃及時的作出相應的調整或更改，以保證生產適應市場和客戶的需要。

　　二、生產安全管理：

　　在任何時候、在任何條件下安全生產管理永遠是生產車間的第一管理理念，車間的任何員工必須保證生產的安全性。每一員工有責任和義務擔負安全生產的責任。對于生產管理，安全生產實施一票否決權。車間員工必須清楚的認識自己身邊的原輔料的特性和生產設備的危險性，以及出現安全事故后的救護措施。

　　三、生產技術管理：

　　擁有先進的生產技術作保障，不斷地提升工廠生產技術水平和提高產品技術含量，是當今企業競爭市場的一個重要前提。為此只有不斷的強化生產技術的管理促進公司的生產技術水平，才使公司具有更強的市場競爭活力。不斷的提高車間崗位員工的技術水平和操作水平。定期的開展崗位技能培訓工作，使員工的生產技術水平和操作水平不斷的提高以滿足公司生產技術的不斷進步和發展。發掘和培養車間各崗位的操作能手使之形成一批穩定的基礎技術骨干來帶動全廠的生產技術水平的整體提高。

　　四、產品質量管理：

　　以生產合格的產品是保證公司經營利潤的唯一途徑，也是公司成立和發展的.最終目的。產品的質量是公司賴以生存的根本條件，也是公司的生命體現。讓每個員工形成良好的質量觀是不可忽視的重要工作。要保障產品質量的合格率及穩定性。必須做好以下幾項工作：

　　（1）明確產品質量責任。根據生產任務對車間各崗位、各操作員工直接下達產品生產的各項質量指標，將質量責任落實的班組及個人，實行嚴格的質量考核制度。對產品質量出現的異常事故保持可追塑性。

　　（2）嚴把原輔料關。對于任何進廠的原輔料，都必須經過質檢部門的嚴格檢驗和確認后方可投入使用。

　　（3）嚴格執行操作規程。所有崗位操作員工必須嚴格按照工廠所頒發的《生產崗位操作規程》執行生產操作，任何個人或班組不得擅自改變操作規程或違規操作。對于生產過程中所出現的任何異常情況，必須及時的報告相關的管理人員以作出及時處理和調整，出現重大異常時，崗位操作工有權停車等候處理，防止產品質量事故擴大化。

　　（4）防止產品受到污染。我們所生產的機車城軌電纜，使用的材料要求非常的嚴格，對使用的材料的過程中要注意線團、煙頭、紙屑、薄膜、鐵屑等雜質污染產品，還要注意不同材料的使用時一定把機筒中前面使用的材料清理干凈。

　　（5）按時定檢產品質量。在生產過程中生產員工要進行自檢、互檢。

　　五、生產設備管理：

　　車間的生產設備是公司從事生產工作的最基本的工具。保證生產設備設施的安全性、可靠性、完好性，才有能力保障生產的安全性、連續性、穩定性，由此可見加強對生產設備管理的重要性。對于生產設備的管理主要工作有以下幾點：

　　1、建立健全設備實施臺帳。

　　2、設備的日常保養和維護。將車間的設備保養與維護工作按所屬崗位分別落實到個人，實行專人專管（包括：設備加油、設備防銹蝕、設備除塵、設備清潔等與設備相關的日常保養和維護）。

　　3、對生產過程中，設備出現的故障，機電維修班組必須在規定的時間內完成搶修或維修工作，并對設備出現故障的原因予以分析和追查。因人為原因造成設備故障的必須予以追究相關責任，對非人為原因造成故障的必須作出相應的預防措施。

　　4、溫、高壓、高速、存在一定危險性的設備，必須由專人操作，巡檢工作也必須加強，防止出現任何安全事故。

　　5、設備的使用環境必須干凈、干燥、防止設備電器元件的因工作環境受潮短路或燒廢。

　　6、備使用之前遵循“一看、二聽、三檢查”的原則，使用完畢后必須對設備進行清潔清理工作。

　　7、于長期不使用或工廠停產放假等情況，必須對設備進行徹底的清潔和維護，并切斷其電源進行封存處理，以保證設備能夠因生產工作的需要而隨時能夠正常啟動。

　　六、半成品和成品的管理