6S管理決心書

　　6S管理在全公司的不斷推廣，使我們更加清醒地認識到了他在生產管理中的重要性：

　　1．實行6S管理，是理順工作現場秩序和提高工作效率的重要管理手段。

　　2．將6S管理引用到現場管理，能有效地加速生產工作環境和工作狀況的調整及改良，最終結果：提高了工作效率；同時置身于優美的生產環境，也有一種美的感受。

　　3．生產現場代表公司的一個重要窗口，為了發揮窗口的作用，樹立企業良好的對內對外形象。

　　所以在認識了6S管理的基礎上我們酒二廠釀酒一車間決心在工作中按“6S”標準和車間現場布局圖，車間對班組現場進行全面整改。

　　先難后易

　　第一步是“整理”，車間專門利用一個月時間，將無用的.東西全部清除；

　　第二步是“整頓”，做到分類擺放、一目了然；

　　第三步是“清掃”，車間人員劃分出衛生責任區，并制訂出相關的規章制度，督促每個組員做到“工作間隙勤清掃、下班之前小清掃、每周結束大清掃”；

　　第四步是“清潔”，對員工提出了“不要放置不用的東西、不要弄亂物品、不要弄臟環境”的“三不要”要求，使現場始終保持完美和最佳狀態；

　　第五步是“素養”，車間相繼制訂了《禁止吸煙》、《工具、物品柜管理制度》等一系列管理制度，并專門召集班組負責人進行“6S”知識和班組管理制度的學習；

　　第六是“安全”，車間不因小失大，進一步建立、健全了各項安全管理體系，對操作人員的操作技能進行培訓，調動全員抓安全隱患。

　　立體式強化

　　任何一種新的管理模式的推行要真正做到持久有效，必須配套建立一系列適應該模式生存和發展的機制。為此車間又分層次建立新機制，使“6S管理”形成了“全員參與、全過程支持、全方位覆蓋”的立體式督促保證體制。

　　首先是推行目標責任制，由車間主任與班組簽訂“6S管理”目標責任書；

　　其次是在班組中開展爭創“樣板管理班組”活動競賽。將生產現場管理等項目細化為分值，分別設立考核打分標準，車間專門成立考核小組，每月不定期進行考核，總成績達9.5分，即成為“樣板管理班組”。

　　6S檢查評比規則

　　1．每次檢查10個方面（檢查前列明），全部合格者，得10分，每一處不合格扣1分；

2．評比等級：⑴獲得9～10分為優；⑵ 8～8.9分為良；⑶ 7～7.9分為中；⑷ 6.5～6.9分為及格；⑸ 6.5分以下為差；

3．每次檢查，將檢查記錄交給班組負責人一份，督促當事人在期限內整改。

　　通過以上方案的具體實施我們一定會使車間的6S管理達到上級的要求。

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